一、与传统品质管理的区别

不从根本上保证品质，则不可能全面地实施精益生产。当需要一件才生产一件时，如果某道工序出了不良品，则后续工序将没有输入，会立即停工。所有上游工序都必须补充生产一件，这样就完全打乱了生产节拍。要全面实施精益生产，必须消除不良品。

传统的品质管理的方法是：加工零件或生产产品→检查→挑出合格品或合格批次→交给用户。对于能返修的不良品要进行返修，或降级使用；对于不能返修的不良品则报废。这种方法主要依靠事后把关来保证品质。实际上，因为错检或漏检时有发生，即使经检查确定的合格批次，也不能保证百分之百合格。且采用抽样检查得出的合格批次中通常都包含一定数量的不良品。

与传统品质管理不同，精益生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不出现不良品。它强调从根源上保证品质。

精益生产给传统的品质管理增加了新的特色。它使“必要的工作”这一模糊的概念变得十分清楚，大大提高了品质管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加价值的活动。不增加价值的活动是应该消除的，把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要的，而且是浪费。

二、品质保证的五要素

在现场，保证品质的5要素是：

人（Man）

材料（Material）

设备（Machine）

方法（Method）

信息（Information）

简称为4M1I，对4M1I精益生产的要求见表6-1：

表中五个要素固然都重要，不过，有关设备的防错装置化在国内许多企业较少提及，以下重点进行说明。

所谓防错装置化，即是让错误不发生或即使发生了也能防止不良品流下去的方法。防错装置化对精益生产中是十分重要的。试验证明，当正确的操作方法比错误的操作方法容易做的时候，人们总是选择正确的操作方法。防错装置化的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做。例如，设计一种工艺设备，当它安装得不正确时，它会使机器不能运转。这就保证工人的安装错误不致影响加工品质。防错装置化不仅可用于生产品质控制，而且可用于检查和产品设计。因此在品质控制中，防错装置化与统计过程控制方法同样重要。这一点国内许多企业管理人员似乎尚没有足够的认识。图6-1、图6-2、图6-3、图6-4、图6-5说明了防错装置化常用的五种手法。图6-6是防错装置化的一个案例。

防错装置化对错误的防止有三种方式，即停止、防备、警报。不良品的状态分为“即将出现不良”与“已出现不良”两种。“即将出现不良”称为“预知”，“已出现不良”称为“检知”（检查后知道之意）。图6-7为防错装置化处置流程图。

如果能达到图中之要求，就能实现“让错误不发生或即使发生了也能防止不良品流下去”之目标。

三、从事后把关变成事前预防

使品质管理工作从事后把关变成事前预防，必须使生产过程得到控制，这就需要做好两件事：一是操作人员的参与，二是要解决问题。操作人员的参与对于工序品质的控制至关重要。工人在操作过程中要收集必要的数据，发现问题，实行自检。解决问题要采取正确的方式，正确的方式要求采用必要的诊断方法，找出影响品质的根本原因。

是否找出根本原因有一个标准可衡量：该问题是否重复出现。如果没找到根本原因，不采取措施消除产生该种品质问题的根本原因，则这种品质问题一定会再现。错误的方式就是“有病乱投医”，只求解决品质问题，将能采用的方法都用上，不管真正起作用的是什么办法。结果，问题还可能出现。即使问题不再出现，也不知是什么办法使之不再现。

一旦生产过程处于控制状态，就要维持这种控制状态，才能保证品质。维持控制状态可以采用三种方法：操作者更多的参与、统计过程控制、防错装置化。

要使操作人员参加维持控制状态的活动，首先要使他们了解后面工序的要求。其次要有反馈机制，通过控制图使工人了解工序是否处于控制状态。第三要使工人懂得如何采取行动，纠正所出现的偏差。

统计过程控制基本上是一种反馈控制机制，即通过过去的信息去控制将来的操作。仅仅有反馈控制对精益生产是不够的，应该采取事前控制，即当缺陷出现之前就采取行动，防止缺陷出现。统计过程控制方法一般适用于可以定量的场合，如长度、直径、重量、数量等。但生产控制中有更多的因素是非定量的，比如机器运转的声音、环境的污染、不正确的设备调整和误操作等，是不能用统计方法进行控制的，这些就需要防错装置化。

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