一、润滑故障的预防措施

1. 导轨。

要使导轨润滑良好，应做到：保证导轨加工精度和动静导轨的接触面积；正确选择润滑沟槽的形状和尺寸，合理布置进油孔位置根据考虑载荷、运动速度、导轨布置方式等选择适用的导轨油。

2. 齿轮。

一般齿轮的工作特点是接触应力大、速度低，在啮合区域流体润滑膜难以形成。齿面的润滑状态，主要是边界润滑和混合润滑。齿面破坏形式，主要是黏着磨损(胶合)、疲劳点蚀和磨料磨损。保证润滑，主要靠在齿面上形成的吸附膜和反应膜。吸附膜可以降低磨擦系数和摩擦力；反应膜可以防止胶合。保证吸附膜和反应膜主要靠深度精制的基础油和优质、适量的极压、抗磨添加剂。

做到下面两点，齿轮润滑就能得到保证。

①正确先用齿轮材料、精度。齿轮材料、配合精度、表面粗糙度是齿面形成良好润滑油膜的硬条件；

②选择合适的润滑油。根据齿轮工作环境、齿面载荷、运动特点、摩擦形式选择利于摩擦面形成稳定动压油膜的润滑油种类、牌号。对于低速重载齿轮，要考虑齿轮冲击、冷却，选择具有极压抗磨性润滑油。

3. 滚动轴承。

①正确选择轴承的种类、型号；

②安装时考虑轴承方向、载荷特点、运转方式；

③选择合适的润滑油勃度，保证润滑油的油质、油量，注意消除润滑油中的机械杂质；

④不同工作环境的滚动轴承使用的润滑油种类不同，工作温度在50～100℃之间，机械设备轴承采用钠基润滑脂或钙基润滑脂(普通黄油)，工作温度在100～150℃之间，机械设备轴承采用二硫化钼锂基脂。

4. 密封装置。

接触式密封时，密封装置要保持稳定状态，使接触磨擦面形成一层油膜，依靠油膜起润滑密封作用。密封磨擦面上的微小损伤和变形直接影响油膜的形成和稳定性，造成漏油，导致机械装置损坏、失效，在应用密封装置时，应充分考虑润滑油性质、压力、温度、滑动速度、密封材料与润滑油的适用性溶胀性、收缩性。

5. 润滑油的液位。

正常保持在油标的上下刻线之间，不能太少，太少会造成部分齿轮、轴承接触不到润滑油，形不成油膜，而出现干摩擦；也不能太多，太多，齿轮及轴承等运转部件增加运行阻力，耗电增加，润滑油因不断“搅拌”而升温，散热空间相对减小，油温升高，翻度下降，油膜变薄，摩擦表面的正常润滑状态遭到破坏，加剧了设备的磨损。

6.加注润滑油之前，必须过滤。

因为成品润滑油可能存在杂质，会破坏润滑油膜的形成和稳定性。为了节省成本，除了磨合期更换下来的润滑油由于杂质较多，受污染严重，而不可再次利用外，其它时间更换下来的润滑油经过沉淀、过滤后可再次使用。

二、润滑故障的监控

润滑故障在即将发生或刚开始发生之时，机械零部件会在温度、噪声、振动、金属磨粒等方面表现出与正常时不同的状态，因此采用监控、测量仪器检测设备，及时了解异常状态，能有效预防润滑故障。

1. 温度。

设备摩擦部位在润滑良好时运动，摩擦力小，发热量少，温度低。当润滑不良时，摩擦力、发热量增大，高温会直接造成烧结、黏咬。因此，测量磨擦部位及其附近的温度具有重要意义。可使用单玻璃棒温度计、红外线非接触式温度计或带自动监控装置的温度计测量温度。

2. 噪声与振动。

机械设备运动摩擦副在使用中发生损伤时，会发生与正常运转不同频率的振动和噪声。噪声与振动的增大，是润滑故障的开始。可用声级测量噪声声压，用振动计测量振幅，通过分析比较测量结果作出判断，及早发现润滑故障，采取措施把润滑故障程度降到最低。

3. 轴的振动。

当轴上轴承发生摩损时，间隙变大，轴振动加剧，用非接触式仪表测量旋转轴的振动频率和振幅，能及时防止故障发生。

4. 金属磨粒的测量。

人们早就发现，大磨粒一旦发现，可能在几小时内即会形成严重损坏，特别对高速、大负荷，振动较大和高温下工作的装备，大磨粒影响更为突出。故而对设备金属磨粒保持正常监控非常重要，设备运转时，正常磨损产生金属磨粒与发生润滑故障时产生的磨粒数量、形状不同，不同材料的磨粒成分也不同。

5. 设备磨合阶段的润滑。

设备的磨损分为磨合阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损阶段在磨合阶段，机械磨损较大，磨粒大且多，摩擦发热严重，此时应加大换油频率，使磨屑随润滑油的更换而排出。

采取以上措施，因润滑造成的设备事故会大幅度下降，能有力地保证生产，延长设备的使用寿命，降低维修成本。

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