6S管理即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。

一个优秀的企业现场是干净、整洁、井然有序的。在公司建立初期推行6S管理是导入6S管理的最佳时期，从源头上解决浪费的问题，新公司进行整理、整顿和清扫的时间自然就少了。新企业之所以推行6S管理，就是希望通过6S管理来为企业塑造良好的工作环境，进而吸引客户和员工。6S的推行并不是一成不变的，也并不是对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全几个单词的简单解释。

新工厂推行6S管理，对于管理人员和员工缺乏6S管理经验，同时企业又想做好6S管理，可以从两方面解决。

一、请专业的管理咨询公司

6S管理咨询专家帮助企业制定一套适合企业的6S管理解决方案，咨询顾问的教练式咨询、手把手辅导，既授人以鱼也授人以渔，同时为企业培养一批6S管理专员、督导师，通过与6S管理实践相结合，6S管理咨询专家为企业制定出一套6S管理推行手册、6S管理推行方案、6S管理检查评比表，6S管理奖惩制度等6S管理体系制度文件。

二、企业自身学习与推行

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打好基础循序渐进

首先要从最基本的5S开始，完成了以后再逐步地推进6S。因为，在现场，将某类物品或工作进行分类和整理，这是要做的第一步；然后决定这些物品的放置场所和保管的方法，以及在此基础上应如何进行控制和整理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法，除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施6S现场管理开始的最基本的步骤，也许在刚开始做的时候并不是那么完善，我们可以对实施的过程不断地进行补充，最终达到适合企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施6S现场管理打下坚实的基础。

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自觉遵守规章制度

遵守规章其实并不那么简单，虽然道理很浅显，但在许多场合下并不那么令人满足。在整理现场，我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法，只好这样……”等这样和那样的理由，而将他们应该做的事情放置不做，这点很令人头痛，因为有时他们提出的理由并不是没有道理的，有些似乎还比较客观。但是，只要我们认真地想一想，有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的，问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以，要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行，这不仅仅是6S现场管理的要求，更是企业经营成功所必须的。

我们可以从以下几个方面对员工提出要求：

(1)按时完成任务，不答应拖延时间；

(2)对承担的工作要有始有终；

(3)作业现场的配置要为所有作业员工所明确；

(4)作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握；

(5)要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定，并要遵照执行。

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避免重复劳动造成的浪费

必要的东西放在适当的地方，这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加整理的难度，造成人力上的浪费。“整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的，但是有一种浪费却往往被忽视，这就是无谓地提高产品的质量；无渭地使用高品质的材料；无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重，这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。

具体可以按以下步骤进行：

(1)选择的材料和尺寸是否有浪费现象，其加工精度是否存在不必要的过高要求，要对其重新进行确认；

(2)对产品没有必要的性能在设计上不予考虑；

(3)减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序；

(4)提高原材料利用率；

(5)探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法；

(6)创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。

6S现场管理较为高效地进行作业，要将作业现场充分安排好，要充分利用作业的预备时间，考虑作业的连续性。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率，这是我们要认真研究的课题。在作业现场，我们依照6S现场管理的要求，制定有各种各样的规则和规定，只要遵守了规则和规定，就一定能避免这些情况的出现。在作业现场，时间对于企业来说是最为重要的，时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间，使竞争以效率决定胜败，从某个意义上来说就是以时间决定其胜败，领先一步就可以占领制高点，把握主动。延误时间的原因有很多，例如组织上的，工作方法的，人的原因等等，对此一定要查明原因，找出对策。

发现问题时要按以下的步骤进行：

(1)查明开始作业时的程序中浪费时间的原因；

(2)对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正；

(3)制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间；

(4)探求有效作业的方法，对原有的过程进行改进；

(5)在日常上作中让员工采用轮班作业的形式，寻求最佳的工作方法。

延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素，而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货时间，该有的物资却没有，等等，所以对时间整理，首先制定计划时要十分严密，无丝毫差错。浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的，那就是成本。企业整理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此，每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。

加强员工的成本意识要从以下几点做起：

(1)明确制造的产品、零部件和材料的单价；

(2)明确每个人的人工费用的成本和时间单价；

(3)设备的损耗等费用对固定资产的影响；

(4)提高生产率和质量对成本的影响。

值得一提的是，要防止化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业整理，即现场整理。

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作业场地合理安排利用

在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中整理或分散整理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率。

减少空闲地方的基本步骤：

(1)要决定将什么物品放在什么位置，即定位；

(2)要决定放置多少数量，即定量；

(3)要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；

(4)拿取的物品，如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。

减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：

(1)人移动的距离能否再短—点；

(2)人的移动次数能否再少一点；

(3)材料和零件的搬运距离能否再短一点；

(4)搬运的次数能否再少一点；

(5)不同的物品能否合放在一起；

(6)在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；

(7)必备的物品无论放置在什么地方都能明白无误；

(8)在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；

(9)在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；

(10)能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。

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——北京某电器公司