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发布时间: 2024 - 10 - 22
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六西格玛管理源自摩托罗拉公司并在全球企业界广泛推行的质量管理方法,以其独特的魅力和显著成效,成为了追求更出色、更具竞争力的企业的管理战略。那么,六西格玛管理是什么?它背后的原理是什么?又拥有哪些核心价值呢。六西格玛管理是一种基于数据分析的质量管理方法,其名称来源于希腊字母“σ”,即统计学中的标准差,用于衡量过程变异性的指标。该方法旨在通过系统的方法和工具,持续改进流程、降低缺陷率,达到近乎完美的质量水平。六西格玛管理的核心原理在于“以客户为中心,以数据为基础,追求零缺陷,持续改进”。它强调通过DMAIC模型(定义、测量、分析、改进、控制)对流程进行不断优化,逐步降低过程的变异性,达到质量稳定和优化的目的。在这个过程中,数据成为决策和改进的基础,通过深入分析数据,企业能够准确识别问题根源,制定针对性的改进措施。六西格玛管理将出众视为无缺陷的产品和服务,持续改进的能力、客户满意度被视为企业成功的关键因素,客户需求和期望,并将其作为产品和服务设计的出发点。通过收集和分析客户反馈,企业能够及时发现问题并进行改进,从而赢得市场认可。与此同时六西格玛管理强调决策和改进必须基于数据和事实。通过收集、分析和利用数据,企业能够了解流程的表现和问题所在,找到改进的方向和机会。这种数据驱动的决策方式减少了主观判断和偏见,提高了决策的准确性和有效性。六西格玛管理是什么,以上就是简单介绍。六西格玛管理以其追求出众、客户导向、数据驱动和团队合作的核心价值,为企业提供了一种高效的质量管理方法。
作者: 钟灿鸿
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在工厂中,常见的材料浪费现象有着不同的表现形式,工作人员可根据其显隐性特征对其进行归类、分析,明确各种浪费存在的原因,并采取对应的对策。  直接的材料浪费的原因及采取的对策如下:  工人加工用量大,采取对策:针对材料投入量、消耗量等编制明确的工艺文件,并检查工人的执行情况;  可使用次一级质量的材料时却用了高一级质量的材料,采取对策:产品试制时,做好产品材料试验工作,并对可用材料的质量、规格、型号做出明确的规定;  加工错误而导致改制或报废,采取对策:对工人进行作业标准、技能方面的培训,直至操作熟练无误后方可允许其上生产线;  人为损坏和材料丢失,采取对策:加强仓库及生产现场的材料存储保管工作;  材料变质、过期,采取对策:加强材料在仓库及现场的存储保管,采取“先进先出”的领发料原则。  间接的材料浪费的原因及采取的对策如下:  因焊接点增加带来的材料浪费,连接过多、多余功能、设计不合理造成的材料浪费,采取对策:在保证和提高产品质量的前提下,改进产品结果设计,减轻产品自重,减少多余功能,降低边角料损坏;  操作不合理使边角料损耗增大,采取对策:对工人进行作业标准、技能方面的培训,直至操作熟练无误后方可允其上生产线;  工序问题、设备问题造成的材料浪费,采取对策:推行技术改造,采用先进设备、先进工艺来代替落后陈旧的设备和工艺,从而降低材料的工艺性损耗;  因材料规格不合格而使得材料综合利用率降低,采取对策:加大材料进库检验、投入生产前的检验力度,确保投入生产的材料符合要求;  因产品自身特点而使得材料综合利用率降低,采取对策:推进产品更新换代工作,把笨、大、粗的产品改进为精、小、巧的高技能新型产品;  原定材料供应不足,采用替代性材料而造成的浪费,采取对策:针对原定材料设置安全库存量,建立健全材料安全库存预警制度,以便及时采购。  隐藏的材料浪费采取的对策如下:  大量囤积暂...
发布时间: 2023 - 01 - 05
作者: 吴珊捷
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随着科技和生产力的不断发展,企业对产品的质量控制越来越严,某些企业除了设置质保部以外,甚至还会设置“中控”岗位来把控过程质量,对于部分质量要求严格的企业,已经开始推动“一序一检”来确保产品质量,这也是为了确保自身产品在市场拥有充足的竞争力。  那么产品的质量如何管控呢?产品的质量问题发生第一现场,第一现场就是员工。 除了对员工的绩效考核,我们还可以从以下几步来管理产品质量:  一、设立质量控制点(工序控制点),每个控制点有易懂、易操作的指导文件。人:人员是否稳定、操作熟练度、质量意识等,机:使用的设备、工装夹具、工具等,料:使用的直材辅料、零部件等,法:作业标准、作业标准执行等,环:良好工作环境:员工竞争、现场环境测:各种检测手段等  二、全员参与,生产人员首先自检,自检合格后签字盖章,流入到下道工序,同时下道工序的生产人员可以对上到工序再进行检验,又称互检。同时在生产现场,会有专职检验员与巡检。这样可以做到每到工序都有人把关,每个人都有责任。  三、采用QC工程图,真实记录数据,运用统计将直通率控制在目标范围内,这是作为过程检验IPQC应该做的,作为管理根据提供的不良数据进行持续改善,不管是5W1E还是三现三不原则,都只是方法,最重要是要能真实反馈出来。  四、定期对生产过程出现的问题进行统计(日报表、返修返工表),利用直方图查出主要原因,提出改善对策,预防下次再犯  五、对生产过程中的合格品、不合格品、待检品应分开隔离标识。这时候必须要把限度样件确认好,才能保证批量产品质量的一致性  六、对生产过程中使用的仪器设备,要经常维护,检查。防止仪器错误导致生产出不合格品的几率  七、从仓库领料到生产现场,应在上料前再检查下原材料。特别是手工的自制件有无松动、断裂的情况  本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任...
发布时间: 2023 - 01 - 04
作者: 宋显龙
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丰田工作方法(TBP)的构成——10个意识&8个步骤  前面我们一起了解了丰田工作方法TBP是什么,接下来我们一起解读一下TBP的构成。TBP是践行Toyota Way理念的方法,同时TBP也是基于问题解决的方法。它的整体构成有如下的10个意识和8个步骤构成。  图1 TBP 10个意识8个步骤  作为问题解决的方法,TBP还是在PDCA大的框架下进行展开,将问题解决分为8个步骤,其中P阶段分为「明确问题、分解问题、设定目标、把握真因及制定对策」5个步骤,D阶段对应「贯彻实施对策」,C阶段对应「评价结果和过程」,A阶段对应「巩固成果」,共计8个步骤。相比于传统的QCC十步法和8D等拆解PDCA过程不同,TBP在每一个步骤中都有一些基本意识的体现,这也是将Toyota Way理念能够具体承接落地的过程。  10个基本意识是实践TBP 8个步骤时应具备的基本准则,没有10个基本意识,8个步骤就只是一个逻辑步骤。  · 客户至上  在为本部门或公司开展工作时,应始终将客户的利益放在第一位。在丰田,后道工序也被看作是“客户”     · 经常自问自答 “为了什么”  不要将当前的手段与目的相混淆,应常常自问:“真正目的是什么?”  · 当事者意识  只有认识到自己是当事者,才能理解工作的使命和价值,产生自豪感,才会去思考“我要怎么做?”,“我一定要做到”。  · 可视化  将问题用一目了然的方式显现,并与相关人员共享,促使新的发现。另外对信息、计划、情况的认识、意见等需要共享的信息,也应当进行可视化处理。  解读:上述这4个基本意识不是仅停留在理念层面,它是会具体在TBP 8个步骤中的「明确问题」这一步要有具体体现的。TBP要求的明确问题是要说清楚几个要素:  1、解决这个问题真正的目的是什么?能为客户带来什么?—...
发布时间: 2023 - 01 - 03
作者: 宋显龙
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当人们提起精益生产的时候是怎么也绕不开TPS(丰田生产方式)的,关于它的介绍与与解读有非常多的资料可参考,其中有一个内容是经常容易被人忽视的,那就是丰田的工作方法TBP(Toyota Business Practices)。  本系列就将全面介绍与解读一下丰田工作方法TBP在企业中的实践与应用。解读会从以下几个方面展开:  1.什么是丰田工作方法(TBP)  2.丰田工作方法(TBP)的构成——10个意识&8个步骤  3.TBP 10个意识解读  4.TBP 8个步骤概述  5.TBP问题解决流程图(PSFC)应用  6.TBP应用常见问题(一)  7.TBP应用常见问题(二)  什么是丰田工作方法(TBP)  在解读TBP之前,要先提到Toyota Way 这个概念,Toyota Way 可以说是历代丰田人在实践中摸索和提炼出的丰田独特的经营理念和价值观念 ,是保证丰田品质和丰田生产方式在世界各地得以持续发展的真谛所在,是丰田真正的经营之“道”。图1 Toyota Way 2001  在2001年丰田明确将历年来总结的丰田价值观正式整理成手册,即:Toyota Way 2001手册。手册以简单明确的用词让世界各地的丰田员工容易理解与奉行,自然地渗透到研发、经营、销售、服务各层面。  Toyota Way由「以人为本、智慧与改善」这两大支柱理念构成,在「以人为本」的理念中又强调了「团队合作、尊重」两个原则;在「智慧与改善」的理念中强调「现地现物、改善、挑战」三个原则。从构成表述上可以看出Toyota Way不是具体工作方法,它是一种理念性指导。如同其他理念性内容一样,它们都难以用文字来精确掌握与完整诠释。所以在全球推进Toyota Way时就需要有一项工具性的方法能够将理念转化为具体的实践方式,而丰田工作方法TBP(Toyota Business Practices...
发布时间: 2022 - 12 - 30
作者: 莫显耀
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精益生产理念由丰田公司提出的,其原意就是:“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。  中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代,在日趋激烈的竞争下,成本也成为决定胜利的重要因素,如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损,最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了现代面前,精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式,希望能改变企业的面貌,获取更大的利润。  对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地。但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的措施,才能将问题彻底解决,换句通俗的话来说,就是要先关“水龙头”,只有先关闭乱源,才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费,提出了JIT的生产方式;采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展,对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决。针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润。  现在的企业生产现...
发布时间: 2022 - 12 - 29
作者: 纪宏哲
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一、线外准备与线内准备的明确化及彻底改善线外准备是指设备在运转中可以做的准备工作,即可以事先做好的作业(如工具类的准备、拆下来的工件放置、放置台的准备等)、部分的零部件组装作业、预热作业等。线内准备是指必须在设备停止状态下才能从事的作业,如加工工具的更换等。  制程中间准备作业中,要确定哪些工作可以做线外准备,哪些工作必须在线内准备才能做,然后再决定顺序。在制程中准备作业里面,经常因为缺少必要的工具而去寻找,因为螺栓不合适而去寻找,作业途中因为装配不良而做部分调整,以至问题发生。作业者本身也许不容易发现,虽然只是1-2分钟的小损失,课时累计先来也是很长的时间,所以这些小的损失也是要设法去消除。二、线内准备到线外准备的转移把从前在线内的准备工作,想办法转移到线外去做,这样就可以缩短制程中间的准备时间。分析线内准备的作业内容,作为一定要在线内作业的工作,思考如何转移到线外准备作业。例如:在线内作业的工具更换、装配、调整工作改为在线外部分组合后再到线上装配。三、思考线内准备的方法与缩短时间从线内准备方法的改善来缩短时间,如加工工具的部分共通化及转换操作简单化,改善装配和固定的方法及排除、调整等。可采用固定方式的思路和并行作业的实施方法。四、适合人员的重新评估及作业分担大型的制程中间准备作业,可能需要数人到数十人的团队作业,这样的情形下,为了大幅度缩短时间,必须考虑:一线作业由多少人来做最有效率;工作如何分配,人员如何分组最合适;找出重要作业及缩短重要作业的限制;思考最适当人员的分配与工作的分担。五、调整的排除为使调整速度化,必须进行思考目的、原因、内容、有效度,并把可以避免和不能避免的内容区分。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 12 - 28
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