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发布时间: 2024 - 10 - 22
点击次数: 7
六西格玛管理源自摩托罗拉公司并在全球企业界广泛推行的质量管理方法,以其独特的魅力和显著成效,成为了追求更出色、更具竞争力的企业的管理战略。那么,六西格玛管理是什么?它背后的原理是什么?又拥有哪些核心价值呢。六西格玛管理是一种基于数据分析的质量管理方法,其名称来源于希腊字母“σ”,即统计学中的标准差,用于衡量过程变异性的指标。该方法旨在通过系统的方法和工具,持续改进流程、降低缺陷率,达到近乎完美的质量水平。六西格玛管理的核心原理在于“以客户为中心,以数据为基础,追求零缺陷,持续改进”。它强调通过DMAIC模型(定义、测量、分析、改进、控制)对流程进行不断优化,逐步降低过程的变异性,达到质量稳定和优化的目的。在这个过程中,数据成为决策和改进的基础,通过深入分析数据,企业能够准确识别问题根源,制定针对性的改进措施。六西格玛管理将出众视为无缺陷的产品和服务,持续改进的能力、客户满意度被视为企业成功的关键因素,客户需求和期望,并将其作为产品和服务设计的出发点。通过收集和分析客户反馈,企业能够及时发现问题并进行改进,从而赢得市场认可。与此同时六西格玛管理强调决策和改进必须基于数据和事实。通过收集、分析和利用数据,企业能够了解流程的表现和问题所在,找到改进的方向和机会。这种数据驱动的决策方式减少了主观判断和偏见,提高了决策的准确性和有效性。六西格玛管理是什么,以上就是简单介绍。六西格玛管理以其追求出众、客户导向、数据驱动和团队合作的核心价值,为企业提供了一种高效的质量管理方法。
作者: 吴贵阜
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计划是指现在就做关于将来的决定,也就是设定组织的各项条件。因此,组织的未来,均托付在计划上。同时,也是管理者发挥创造力的场所。一、制订计划要目的明确(为何要制订计划)使问题的状况明确。希望达成的是什么?使希望达成的事项的状况明确。要明确区分最终目的与现在的目的。明确区分目的与手段。需考虑机会利益(获益事项)和机会损失(损失事项)。二、掌握事实(与要拟订的计划相关的事实)描绘全貌,决定影响达成目的的要因,依据要因项目,不要疏漏事实,不要做徒劳无功的事,井然有序地进行。如对“人”人员、技能、态度,对“物”设备、机器、原材料,对“时间”期间、时期、期限,对“场地”何地、区域与范围,对“经费”预算及成本等,均需用“5W1H”重点搜集相关事实。三、根据事实思考(所掌握的事实有无遗漏,事实之间的相互关系如何)针对事实,进行整理、区别、评估;一方面将因果关系与其他相关性密切结合,一方面深入发掘问题;使事实与事实产生关联后,再推断表面上难以发现的事实;将事实加以解释、推理以发现新事实;选择适当的分析方法,并予以活用。  四、制订计划方案(对照目的思考所掌握的事实) 先制订若干方案,再从其中选用适当的方案;具体运用“5W1H”,避免遗漏;为能适应未来变化,宜具有适当的弹性。要能激发创造力,应包括检查进度的方法(控制与协调相关的计划),顾及执行计划相关人员的立场与情绪。应包含组织化的计划,也要考虑计划的中止和取消,将计划执行日程列出时间表。 五、计划的决定(从若干计划案中,选择最适当的计划,要做全面的判断)要确认是否符合上级的目的、方针,正确性、经济性、快速性、容易性、安全性如何,计划对相关人员的影响如何,有无可消除抗拒的佐证,实行时机是否适当,等等一系列问题,然后再做出最终决定。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,...
发布时间: 2021 - 09 - 05
作者: 吴锦城
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前言世界著名的管理咨询公司—麦肯锡(McKinsey & Company, Inc)公司,对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查,以考察质量对企业经营成败的影响(参见《质量烁金》京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社出版)。调查结果表明,按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平,可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。 第一级:检验级◆ 管理特征:  1. 通过检验保证质量; 2. 缺乏质量意识和专业知识; 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率; 4. 高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程; 5. 质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。◆ 质量与可靠性技术的应用:1. 主要应用检验技术;  2. 在生产过程中应用了有限的预防措施,只占质量成本的13%; 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。◆ 质量业绩水平:1. 平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm—百万分缺陷率)  2. 废品率: 5% 3. 返工率: 3% 4. 过程能力指数Cpk: 没有测定 第二级:质量保证级◆ 管理特征:  1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程,注重生产过程的稳定性,但在产品开发和设计方面较弱; 2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面,开发部门很少介入; 3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标,但通常设立的质量目标要求不高; 4. 存在质量改进活动,如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题,但并不是企业文化的永久组成部分,所以就效果来说,不像第三、第四级那样有效; 5. 通常出了...
发布时间: 2021 - 09 - 04
作者: 聂晋峰
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班前会“四规范”1、规范班前会时间。班前会控制在半个小时以内。2、规范班前会程序。班前会严格按照“班前点名、安排工作、喊口号、集体安全宣誓、列队出发”五项程序进行。3、规范班前会内容。将薄弱人物排查纳入到班前点名环节,把安全培训纳入到安排工作环节之中。4、规范班前会考核。建立班前会考评机制,让员工和专业领导当“评判员”,每月组织一次班前会质量评估,落实奖罚。 班前会“七步法”1、列队问好,,对开会的员工进行列队、整理着装后问好。2、点名喊到,按照当班班组职工花名册进行点名考勤喊到。2、绩效回顾,总结昨日的生产情况。3、风险预警,上一个班出现的安全、质量、物料、设备等异常情况。4、工作安排,1、任务分配;2、物料使用情况;3、上班异常情况处理。5、员工分享(新员工介绍),员工从安全、生产、品质、6S等角度分享案列/介绍新人。6、公司信息宣贯,传达公司或上级领导通知、工作指示。7、喊口号,值班人员带领员工进行喊口号,消除心中杂念,回归工作状态。 本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 09 - 03
作者: 宋显龙
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“改善”已经成为当今制造业生产管理中高频率出现的词语,对制造型企业的各层级管理者来说,改善能力也是必备能力之一。本管理学家今井正明曾经给生产管理下过一个定义:管理就是维持与改善,可见,在制造型企业里,管理者能够维持现有状态,质量能达标,产量能交的上货,生产上不出大问题,这些充其量也只是把“维持”的工作做好了,而“改善”则需要不断在“维持”的基础上寻找问题及问题解决后带来的改善空间,不断提升现场的管理状态;现场改善的出发点一定是围绕现场的“问题”解决,所谓“问题”是指期望与现实之间的差距,根据这个定义,现场的问题会随着你期望的不断提升而显现出来,那么围绕这些“问题”的解决过程其实就是我们理解的“改善”过程。在这个“问题解决”过程中,日企经常会提到“三现主义“”两原原则”,很多人通常会从字面意思理解,即:“现地、现物、现实”“原理、原则”;人为这些都是字面理解的意愿,都是对问题解决过程的一些总结。其实,针对三现主义与两原原则还应该有更深入的理解,起码要以解决问题的逻辑关系将这5个词语串联起来,并且能够理解在不同的环节需要注意的事项;三现主义中,“现地”与“现物”是比较好理解的,其实就是通常大家理解的“到现场去,看发生问题的现物”,那么这个过程是为了什么呢?其实是为了第3个“现”,到现场去,看现物,是为了了解“现实”,“现实”也可以理解为我们通常说的发生问题的真实情况或根本原因。那到了现场,看了现物,是不是就能够知道现实了呢?显然不肯这么容易,一定是要经过一番分析验证的,那么“两原原则”其实就是在分析验证过程中应该遵循的,“原理”是指事物运行的基本原理,其实就是发生问题的环节是如何运行的,产品上有哪些物理或者化学变化,只有清楚知道当前环节的基本流程内容,才有可能在分析问题时找准方向。“原则”可以理解为“规则”或“标准”,即在此环节按照“原理”规定的流程运行之后判定其结果的依据,“...
发布时间: 2021 - 09 - 02
作者: 范贵麒
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TPM管理作为当今生产型企业发展的重要管理方式,已经被越来越多的企业所关注。全员生产性维护的定义,已经从单纯意义上的设备维护或管理提升到囊括所有企业活动的一种现代管理制度。TPM管理最早来源于生产现场的设备维护,以至于留给诸多管理者的印象就是TPM管理等同于设备管理,因而将TPM管理放在设备部门去推进,其实这是一种认识上的偏差。TPM管理是一种生产力革新活动,需要专门成立精益革新部门,由总经理亲自抓。如果将TPM管理放给设备部门去做,可能成效不明显。下面就来简述一下两者的关系:一、设备管理由设备部门掌控,TPM由生产部门主导。设备部门主导设备管理与维护,生产部门辅助,设备管理是完全置于设备部门之下的部门级核心业务。这与TPM差别极大,TPM推行主要是生产口实施和掌控,设备部门在TPM整个活动中只是协助配合提供技术支持,处于从属位置。这个问题,其实也正是我们很多设备部门一开始对TPM痴情一片,最后却变成怨妇的原因,因为在TPM体系里,设备部门的定位本来就是支持型的。二、设备管理注重专业化,TPM强调全员化;设备管理注重技术和方法,TPM强调理念与习惯。设备管理是专业性极强的工作,只有专业的内行人,才有可能搞好,很难想象一个连设备维修基础知识和技能都不具备的外行,能够指导设备部门的工作。这也解释了有些公司的精益办人员很难在设备部门推行TPM,因为“纸上谈兵”的方案,会被技术人轻易反驳,你和他谈规划、理念,他和你谈技术、方法。而TPM则不然。TPM强调“全员、全过程、全系统”,认为设备操作人员才是管好设备的首要人选,因此TPM强调人人参与设备维护,即全员化维修。二者其实并不矛盾,只是侧重点不同。在操作人员使用和维护保养设备的重要性上,从设备管理角度也完全赞同TPM的观点,把操作人员视为搞好设备必不可缺的基础环节。 三、设备管理重点关注设备效益,TPM则是员工素养和企业文...
发布时间: 2021 - 08 - 24
作者: 陈唯果
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很多时候,我们都会陷入一个误区,制定标准与操作需要分开的,比如作业标准由技术部或者工艺部制定,而生产在于执行。这是明显的脱节,是部门壁垒导致的。这可能会造成标准与实际不符,导致不好执行,甚至难以执行,再后就是面恶性循环。在现实企业运行中,这是非常普遍的问题。看看我们周边的企业,几乎无一例外,也都存在类似的现象。那到底应该怎么制定标准?如何做持续完善?我们看看丰田是怎么做的。01、谁做就谁改丰田认为,谁做就谁改。比如车间,谁在操作,那就由谁来做改善。这个观点一反我们的常态,我们通常情况是,办公室人员或者管理人员在去做改善,而车间的操作者,只管执行我们改正后的新标准就行,这是绝大多数企业的现实做法。这样的做法会存在一些问题。比如说,做改善的人,不管是管理者还是工程技术人员,他们对于实际的操作,像设备、工装、模具和参数的了解,都没有那么的熟悉,甚至有些人对现场的操作还比较陌生。让他们去做改善,就会存在纸上谈兵、只是动动嘴的情况,没有真正的深入进去。这样不但做不了真正的改善,甚至会误导现场人员的执行,带来新的问题。而丰田的做法,就是让现场操作者自己去做改善,发现目前还存在什么问题,然后想办法去改善它。这个过程当中员工会投入很多的思考、尝试、实践,并不断地去优化,实现结果。这个会带来几个方面的好处:1. 让员工真正去思考和实践。思考目前的制造条件和结果之间的因果逻辑关系,及其运行的原理。同时,他能从这个思考的过程当中,去找到目前因果链上还存在的可能缺陷和不足;然后才会去试验自己的想法、思路;最后,经过多次尝试和修正,实现了想要的结果。思考和实践对于员工的成长相当重要,不止能加深理解,更能让他们知其然,并知其所以然。2. 能真正激发员工的内在动力。员工能够真正的参与到自己工作的改善当中,不但能够发挥他的优势,同时能够激发他不断去发现、分析和改进问题的意愿。这个意愿,来源于每个人都希望得...
发布时间: 2021 - 08 - 18
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