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发布时间: 2024 - 10 - 22
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六西格玛管理源自摩托罗拉公司并在全球企业界广泛推行的质量管理方法,以其独特的魅力和显著成效,成为了追求更出色、更具竞争力的企业的管理战略。那么,六西格玛管理是什么?它背后的原理是什么?又拥有哪些核心价值呢。六西格玛管理是一种基于数据分析的质量管理方法,其名称来源于希腊字母“σ”,即统计学中的标准差,用于衡量过程变异性的指标。该方法旨在通过系统的方法和工具,持续改进流程、降低缺陷率,达到近乎完美的质量水平。六西格玛管理的核心原理在于“以客户为中心,以数据为基础,追求零缺陷,持续改进”。它强调通过DMAIC模型(定义、测量、分析、改进、控制)对流程进行不断优化,逐步降低过程的变异性,达到质量稳定和优化的目的。在这个过程中,数据成为决策和改进的基础,通过深入分析数据,企业能够准确识别问题根源,制定针对性的改进措施。六西格玛管理将出众视为无缺陷的产品和服务,持续改进的能力、客户满意度被视为企业成功的关键因素,客户需求和期望,并将其作为产品和服务设计的出发点。通过收集和分析客户反馈,企业能够及时发现问题并进行改进,从而赢得市场认可。与此同时六西格玛管理强调决策和改进必须基于数据和事实。通过收集、分析和利用数据,企业能够了解流程的表现和问题所在,找到改进的方向和机会。这种数据驱动的决策方式减少了主观判断和偏见,提高了决策的准确性和有效性。六西格玛管理是什么,以上就是简单介绍。六西格玛管理以其追求出众、客户导向、数据驱动和团队合作的核心价值,为企业提供了一种高效的质量管理方法。
作者: 张光旭
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实际设计生产线时会受到产品类型、零件工艺、批量多少、生产节拍、场地大小、设备参数等多方面的限制,但在设计思路上,可以从以下三方面做一些思考:1、实现物理上的实体产品线(cell、流水线)。工艺流程在布局上实现流水化,工序之间最好无断点,就可以消除因断点产生的在制品库存、搬运、等待,就减少了管理的复杂度、时间浪费与综合成本。要实现无断点或断点合并,就要保证或努力去改善,做到各上下工序的节拍基本相同,否则就合并不起来。要保证节拍基本相同要做各工序人力重新划分,设备位置调整、设备数量增减、剥离一部分作业到线外。2、做到一个包含“部分物理上实体产品线与部分工艺流程上虚拟产品线”的产品线。最大限度的断点合并之后,一定还有没法合并的,要做对接,也就说过的虚拟流水线或产品线。针对不是太贵的设备要做到设备专用化,因为让设备闲置等待的浪费远小于交付的压力与收益。有多少这样的虚拟产品线要去梳理出来,有多少设备要专用化的要去列一下,做个投入与产出简单对比。梳理之后,因为产品线是虚拟的,所以一定要做到信息上的迂回到直传,即虚拟产品线做到自我管理,上下工序不要让调度去协调了,只要上下工序的操作者沟通就行。调度就做修理进度的跟进。3、做“完全无实体上的产品线,只有工艺流程上的虚拟产品线”。设备大贵少,对接也做不了,就做协同,就要设定上下工序之间标准作业,先来一个宽放的标准,固化好,让上工序把几点完工的信息,在完工之前的几天几小时几分钟释放出来,给下工序去准备人机料法环测的工作,这一工作就要调度去先跟进,这个协同工作标准化之后,交付给产品线的组长。按这三类设计的前后顺序去规划,形成三类产品线,每类产品线对应不同部件的产品线,每个产品线有不同管理难度与制度,每个产品线有不同的负责人,车间主任与调度管理复杂度会减少很多,再考虑详细设计的内容(楼层、空间、位置、距离与人机料法环测),再规划车间班组管理本文为冠...
发布时间: 2020 - 10 - 02
作者: 于学礼
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生产线平衡是我们做现场改善非常常用的一项改善技术,通过生产线平衡改善可以有效实现生产资源的合理利用从而降低生产成本,缩短生产周期。我们都知道,一个水桶能装多少水是由最短的木板的长度决定的,这就是着名的木桶理论,相应的一条产线的能贡献多少产能是由能力最低的也就是产出时间最长的工序决定的,这就是我们常说的瓶颈工序,非瓶颈工序的生产周期再短、产能再高增加的只是在制品、搬运和等待等各种各样的浪费,带来的并不是真正的企业效益,我们应该关注的是产线整体的产出速度而不是局部。所谓生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各工序作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡导致的效率损失以及生产过剩。我们常用平衡率来衡量工序间作业时间平衡的程度。生产线平衡做的比较好的比如电子制造业平衡率基本上都在85%以上,但也有一些行业或者企业的平衡率只有60%左右,这主要体现在以设备为主或生产过程不连续的企业。那么当我们企业的生产线平衡存在问题时如何对其进行改善呢,第一步现状调查,主要是进行时间测量、OEE、OPE等效率数据收集;第二步减少浪费,主要是识别生产过程中的八大浪费,并通过相应的改善工具方法对现场存在的浪费进行改善;第三步计算需求产出周期,通过这一步我们要明确我们的产线生产节拍设定多少是合理的;第四步山积表平衡,就是运用山积表这个工具对各工序作业单元的时间进行叠加,并与第三步计算的节拍时间进行对比,从而明确我们未来的改善方向;第五步建立新的作业流程,也就是进行新流程的设计;第六步流程验证与完善,最后进行标准化,从而把经过验证的新流程固化下来。所有的改善首先要对现状进行调查,通过现状数据的收集明确整体的瓶颈在哪里,同时在测量过程中发现改善机会。工时测量在不同的行业分辨率也不同用到的方法也不一样,比如电子制造业等以秒或者分钟为单位的周期时间,最常用的是秒表测时法,而装...
发布时间: 2020 - 10 - 01
作者: 杨兆平
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做顾问很多年,看到过非常多的企业推进精益案例。坦白说,推行精益成功的企业不多,绝大部分企业在咨询团队撤出后,基本回归到之前的状态,造成这种局面的原因是多方面的。姑且不说企业方有很多问题,从咨询方身上来看,有两个非常重要的因素:1、照搬丰田模式,方案水土不服。很多咨询顾问在调研诊断阶段并没有吃透企业的真实问题所在,仅基于自身认知局限的理解,先入为主,给出的解决方案具有通用性,貌似适用于所有行业,但仔细一琢磨,这可是放之四海而皆准的理念,而非解决方案。丰田生产模式的做法,生搬硬套地扔给企业,当企业内部有人质疑时,咨询顾问却振振有词地说:这种方法在别人那儿都能成功,为啥在你们家就不行呢?企业人员自然也无话可说了。例如:某装备维修型企业,为了解决前后工序间维修零件供应及时性的问题,咨询顾问给出的解决方案是在两道工序间采用“看板拉动”的JIT模式,看起来好像也不错,但细品发现维修型企业运作模式与制造型企业有着天壤之别,先不说能不能拉起来,连最基本的前提条件都没摸透就盲目地照搬制造业的方案,结果当然是可想而知了……,这样的例子举不胜举。2、大秀各种工具,以工具运用为荣。作为精益顾问,经常去一些推进过精益管理的企业拜访交流。企业方精益办推进人员向顾问介绍推进情况时,经常说:“老师,你看我们实施了SMED、TPM、精益物流AGV配送、拉动生产……等,精益生产的各种工具在我们这里普遍都进行了运用”。当听到这些介绍时,作为精益顾问,真的不置可否,说错吧,也没什么不对的;说对吧,好像也不是那么回事儿。工具从来都是为目标服务的,要实现什么样的目标,选择什么样的工具。工具用得多,能证明精益生产做得好?从战略到执行的逻辑链未梳理清楚,将各种精益工具进行堆叠,显然是无济于事的。正如前段时间在网上看到一位学者说:“农民的使命就是把地种好,而不是炫耀锄头多厉害”!精益生产的成功不是复制粘贴就可以的,全世界的...
发布时间: 2020 - 09 - 30
作者: 杨思民
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生产协调会,是为了调度、平衡生产进度,研究解决各部门、车间不能自行解决的重大问题而召集的重要会议。生产协调会是每天都要开,而且是针对实际生产过程的问题来开,一般由生产计划部门经理负责召开,刚开始的时候老板必须亲自参加。如果企业生产协调会开不起来,开不好,那就很难快速解决实际问题,很多企业没有这个概念或者每周才开一次,这样问题就会越积累越多。那么如何怎样才能让生产协调会成为一个高效的会议呢?要开好生产协调会,有以下六点建议:1、时间的控制:作为日常性会议,一般要求最好能控制在半小时内,不能影响生产。2、生产协调会的准备:开生产协调会必须要有充足的准备,参会的各部门把生产完成情况、合格率、异常等情况都以表单形式带到会上,对着数据讲,三两下就讲好了,这样会议时间才不会长。做到前一天的任务成为数据在表单中体现,后一天的任务也要以数据体现,在表单上列明。3、生产异常的解决:生产异常往往涉及到多个部门,如果私下追踪,部门之间就容易经常推诿,一路推下去,最后就不了了之。在生产协调会上,基本上和异常相关的人员都会在,面对面,当场也好解决。如果问题比较严重,当场解决不了的,也可以拿出一个方案进行跟踪,这种情况一般以5分钟为限,超过了就另外召开相关专题会。4、生产协调会的决议:生产协调会一定要形成决议。要把任务明确地布置下去,并形成标准,将任务分配到人,将责任落实到岗。做到会而有议,议而有决。5、决议的检查和落实:很多企业开展生产协调会效果不佳,就是缺乏“决议、检查、落实”,就像水烧到99℃,差1℃,就是不沸腾。因此生产协调会开完了,每个部门签字了,计划部门自己要检查,自己要跟进,物料的问题,物控员跟进,生产的问题,计划员跟进。做到决而有行,行而有果。6、检查结果的奖惩:对于检查的结果,要懂得在下一次生产协调会上进行责任追究和奖罚,完成的好就要表扬,完成的不好就要批评。把以上六个方面的工作实实...
发布时间: 2020 - 09 - 29
作者: 吴晓华
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全员改善系统对于很多企业来说并不陌生,实施的方式也各有千秋。譬如: 合理化建议、创意功夫、金点子活动、创新、提案改善等等。很多企业在刚开始推行时如火如荼的展开,运行一段时间以后或多或少的出现采纳率低、高质量提案偏少、员工不愿意做改善等等不希望看到的现象出现了。那么,为什么会这样呢?可以从以下几个方面剖析,也可以为已经实施或者即将实施全员提案改善的企业作些参考。一、改善管理制度的顶层设计在企业推行改善管理,顶层制度设计特别关键,从组织保障、实施流程、方法指导、激励政策、提案的评审、领导层与管理层对员工的认可方式、改善效果及思路的分享及宣传,都会影响到改善系统运营的效果 。组织上要从董事长、总经理层面担任提案改善的指导委员会领导;各部门负责人要担当好培训者、指导者和宣传者的角色,线长、工段长、班组长对于改善制度的理解及对一线员工的宣贯、指导非常关键。二、改善方法的培训、指导有了良好的顶层制度设计,并不能任由员工自主做改善。当然,刚开始很多员工凭着多年的工作经验可以做出较多的改善,但是随着时间的推移,缺少系统的改善方法和思路的培训及管理者以身作则的现场指导,员工渐渐开始抱怨找不到问题、管理层抱怨员工水平低,长此以往,改善氛围越来越淡薄。三、改善提案的评审程序执行有了改善制度及流程的顶层设计,员工也按照要求提出了提案并制作的改善总结,刚开始评审团队还会认真的评审。但是随着时间的推移,因为评审团队自身对改善的理解、对改善评审标准的把握不足、评审占用工作时间较多……渐渐地不愿意组织集中评审,仅仅用每个评委在后台对提案评分并进行汇总,按照制度发奖金。员工渐渐感受到改善氛围的驱动力开始滑坡,员工亲自发表的机会和演讲锻炼的机会被剥夺,员工获得荣誉感的期望逐步被磨灭,员工对改善的意愿自然开始滑坡。四、改善奖励制度的落实不管哪个维度的管理,建章立制是企业领导层都希望实施的工作。在流程制度刚建立的...
发布时间: 2020 - 09 - 28
作者: 吴锦城
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在上一篇文章中我分享了如何进行问题的分层与聚焦,此阶段的核心目的就是把问题分析透彻,聚焦到核心的问题优先进行解决,遵循“抓大放小”的原则,那么接下来的主要工作就是寻找引起问题发生的根本原因。其实只要把问题分析的足够深入透彻,那么引起问题的原因就会比较的显现,但是有时原因又会隐藏得比较隐晦,特别是企业产品的质量问题。这时我们一般都会先去推测问题的原因,再通过一些列的手段去验证确认哪些是真正的原因,哪些是假象的原因。有个逻辑式Y=F(x)串联原因分析的整个过程,这里的“Y”代表“问题”,“X”代表“原因”,本阶段的核心是从Y(问题)引出背后的原因(X),再确认原因与问题之间是否存在相互影响的逻辑关联,以此确认真因及其对问题的影响贡献度。所以在原因分析的时候通常会经历三个过程:原因分析=原因评估=真因验证,也是俗称的原因分析三部曲,以下漏斗的图形可以形象的展示此过程:第一阶段目的是问绕问题展开隐藏在其背后的原因。在这个阶段我们通常会用到很多原因分析的工具,如:鱼骨头,关联图,树图等。其实这些工具之间差异更多是图形的长相差异之分,接下来我们重点介绍一下原因分析的原则,此原则在原因分析各工具运用时都需遵循的。广度,表示思考原因的全面性,在原因分析的时候是否扩散我们的思维,全方面多维度的思考。在制造型企业,我们通常会从流程的构成要素:人员/设备/物料/方法/环境这几个维度去挖掘原因。深度,代表原因分析的深入度,是否逐层递进挖掘到问题的最深层次的原因,通常我们会通过Why-Why分析法,不停的问为什么,挖掘隐藏在背后的深层次原因。通过广度原则与深度原则进行原因的展开,这时分析出来的原因就会比较全面系统。但是在原因分析的时候通常我们会以团队头脑风暴的方式进行,这时每个人所认知的原因就存在差异,必然导致分析出来的原因比较的庞大,接下来就需要对原因进行评估,初步的排除一些比较不靠谱的原因,筛选...
发布时间: 2020 - 09 - 27
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