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发布时间: 2024 - 10 - 22
点击次数: 7
六西格玛管理源自摩托罗拉公司并在全球企业界广泛推行的质量管理方法,以其独特的魅力和显著成效,成为了追求更出色、更具竞争力的企业的管理战略。那么,六西格玛管理是什么?它背后的原理是什么?又拥有哪些核心价值呢。六西格玛管理是一种基于数据分析的质量管理方法,其名称来源于希腊字母“σ”,即统计学中的标准差,用于衡量过程变异性的指标。该方法旨在通过系统的方法和工具,持续改进流程、降低缺陷率,达到近乎完美的质量水平。六西格玛管理的核心原理在于“以客户为中心,以数据为基础,追求零缺陷,持续改进”。它强调通过DMAIC模型(定义、测量、分析、改进、控制)对流程进行不断优化,逐步降低过程的变异性,达到质量稳定和优化的目的。在这个过程中,数据成为决策和改进的基础,通过深入分析数据,企业能够准确识别问题根源,制定针对性的改进措施。六西格玛管理将出众视为无缺陷的产品和服务,持续改进的能力、客户满意度被视为企业成功的关键因素,客户需求和期望,并将其作为产品和服务设计的出发点。通过收集和分析客户反馈,企业能够及时发现问题并进行改进,从而赢得市场认可。与此同时六西格玛管理强调决策和改进必须基于数据和事实。通过收集、分析和利用数据,企业能够了解流程的表现和问题所在,找到改进的方向和机会。这种数据驱动的决策方式减少了主观判断和偏见,提高了决策的准确性和有效性。六西格玛管理是什么,以上就是简单介绍。六西格玛管理以其追求出众、客户导向、数据驱动和团队合作的核心价值,为企业提供了一种高效的质量管理方法。
作者: 李国松
点击次数: 157
从设备综合效率(OEE)角度来分析,设备的效率损失有三大维度组成:时间损失、性能损失、质量损失。时间损失可以从时间的构成方面来分析时间的损失有哪些,从而制定相应的改善对策,如:快速换模、提前准备、降低设备故障等。质量损失可用质量改善的工具方法进行改善,如:六西格玛课题、QCC等。这两个维度的损失,基本都有与其相对应的改善方法和工具来应对,也可以快速的得到改善。而对于设备的性能损失,往往在管理上是容易被忽略的,但性能损失如果不能及时得到改善,越往后对设备的性能影响越大,改善的难度也会越来越大,其对设备的综合效率影响也就变的更大,所以,如何降低设备的性能损失,也是企业降本增效的一个重要措施。要想降低设备的性能损失,我们就要先了解设备性能损失的构成。从OEE的构成可以知道,设备的性能损失可分为速度低下、空转、小停顿(小停顿以停顿次数记录时,其损失可归纳到性能损失,当以时间记录时,则归纳到时间损失范畴)。在本次我们重点讨论速度低下的改善,空转及小停顿改善,我们将放在下次给大家做详细的改善分享。在设备的运转中,我们经常会碰到操作员反映,设备速度越开越慢了,开快了总是出问题,不是品质无法保障,就是设备容易出故障,为了保证正常的生产,只有将设备速度降下来,但是设备的产出就会受到了较大的影响。此类问题,维修人员往往不会重视,总是认为设备老旧了,必然就会存在这些问题,无法避免和解决的。设备为什么会速度低下,主要有以下两个方面,第一是外界条件的变化,导致设备不能按设定速度生产;第二是设备本体的零部件长时间不更换,自然劣化,设备性能下降,无法达到原始设定速度。针对此类问题的改善,我们也可以从两个方面来开展,第一,找到根本原因进行改善;第二,开展设备劣化复原活动,恢复设备原状,达到设备基本条件。在我还在工厂上班时,就遇到过一个案例,工厂是汽车线束的生产企业,有十多台快速裁线设备,最快速度可进线10...
发布时间: 2020 - 11 - 12
作者: 纪宏哲
点击次数: 112
如何使计划维护能够有效的实施?,需要制造部门(生产部门)与维保部门(设备部门)具备协作的功能。可是维护保养活动所涉及的部门很多,必须与这些部门保持联系与协调。相关部门除了制造部门以外还有生产管理、生产技术、生产计划、安全、财务、人力资源、业务、研发和销售等。专业维保的体制因企业的规模、行业、制程、人员配置以及过去履历等的不同,而有各种形态,大致可分为集中保养体制、分散保养体制、折中保养体制。集中保养体制是保养人员在保养部门的管理下,常驻在保养部门,依据制造现场的需求前往支援,保养人数较少的中等规模工厂,多采用这种保养体制。分散保养体制是保养人员常驻在各个制造现场,大规模的工厂多采用这种保养体制。一般大规模的工厂,机械保养人员采用分散保养方式,而电气仪表仍采用集中保养方式。折中保养体制是把一部分的保养人员常驻在制造现场,其余的仍然以集中方式管理。折中保养方式主要是以机械保养人员为实施对象,电气仪表仍以集中保养方式为多。集中、分散、折中体制各有其优缺点,必须特别注意的是把保养人员寄托在制造现场的生产线保养体制,会发生技能与工作意愿方面的问题,导致保养品质降低,所以要把保养人员交流在内的问题综合考虑后再下决定。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 09
作者: 陈唯果
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MES是企业生产管理服务的核心信息化系统。实施MES是为了将现代企业生产管理思想、理念引入企业生产管理,对企业生产管理流程进行重组和优化,促进企业生产管理水平的提高。但是大多数制造企业在考虑MES时会遇到很多难点:1、信息匮乏,形成心理障碍企业实施MES往往由两类不同知识结构的人员进行,一类是传统的IT人员,另一类是工业控制人员(或设备管理员),因为MES是一个专业的跨领域综合项目。由于知识结构的差异(IT人员对设备,控制等不熟悉,但工控人员对IT不熟悉),在项目实施前存在一些心理障碍,即使一些企业在实施MES的过程中将这两种人才整合到一个项目组中,如果双方缺乏合理的沟通机制,往往会在理解上出现偏差。2、过于希望MES能解决所有生产管理问题MES系统不能解决所有的问题,也不要寄希望于MES系统来解决所有的问题,有太多的生产当中的问题并不是MES系统能背的锅。相对而言,MES系统解决的问题往往是特定的场景下的问题,主要解决因为信息流通、信息沟通等方面不及时、不准确带来的各种问题,以及由此带来的其他并发症。若生产中的问题不在于信息与沟通的问题,那么MES系统能发挥的作用就不大了。因而,找准MES系统适合的解决的问题场景,正确的看待MES系统的作用,把MES系统当作一套真实的系统来看待,而不是传说中灵丹妙药。3、MES模块众多,缺乏系统认知ISA-95标准在给MES的定义有11个标准模块,这么一个系统庞大,模块与模块之间的逻辑关系如何?先实施哪块,后实施哪块?实施的前提是什么?是非常复杂的。4、定制化需求大,涉及企业最核心业务因为MES的实施必然会涉及制造企业最核心的业务--生产,而且个性化非常强,因此企业在实施MES的时候慎之又慎,往往会采取保守策略,毕竟生产线是经不起折腾的。5、供应商众多,不知道如何选择适合自己的此外,各MES解决供应商因为进入该领域的背景不同,其关注点也不...
发布时间: 2020 - 11 - 08
作者: 白兴
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精益生产的两大支柱之一是JIT和自働化。而JIT的实现方式是拉动式生产。既然是拉动式生产,必然要有去拉的人(发起者)和被拉的人(被驱动者)。JIT生产方式的核心思想之一,是要尽量使工序间的在制品数量接近于零。这就是说,前工序的加工一结束,就应该立即转到下一工序去,这种生产同步化(顺畅化)是实现JIT生产的一个基本原则。为了实现这一原则,JIT生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法:“一个流”生产。一个流是标准化的必然步骤,没有标准化就没有改善。而流水作业就是先将混乱的流程加以整理和标准化,作为改善的出发点。精益生产的目的就是通过持续改善来彻底消除浪费。而改善的第一步是什么,当然是,标准化!如果你的生产流程如左图,你能发现问题在哪里吗?或者说你能很快准狠的找出问题在哪里吗?反之,如果变成右图,问题一旦产生,是不是就一目了然?冤有头,债有主,想赖都赖不了。如果没有流水线化,那么,--谁来发起?谁来接收?--如何发起?如何接收?--用什么方式发起?--接收后如何反应?--拉动的信号如何准确,及时,无误的传递?……结果自然是乱作一团,拉都没法拉,流那是更不可能的了。混乱之中,当然有很多乐趣,然而没有效率。流水式的作业方式是最有效的暴露问题的方式(起码目前如此)。物料与信息的流程连续不断时,作业流程的浪费情形就会减少。这是很明显的道理。这跟金钱必须流动起来才能产生效益是一样的。若存在许多浪费,物流和信息就无法畅通输送。而在生产流程中,保持作业步骤之间的无间断流程将会产生关联,使每个作业步骤彼此相互依赖。这种相互依赖性及相对较少的阻碍将会使任何干扰流程的浪费更加突出,从而更容易发现改善的机会。一个流只能在装配车间。答案是 错。装配作业通常更容易实现一个流。但这并不意味着只有装配车间才能进行一个流。例如压铸车间建立一个流的案例的。压铸,去水口,机加工,研磨,包装都在围绕...
发布时间: 2020 - 11 - 05
作者: 赵越
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精益文化的落地其实对于企业来说是挺难的一件事,这不是一件一蹴而就的事情。无论怎么说,推行精益,在企业培养精益文化,最终就是希望为企业铸就一条可持续发展之路。针对这方面有如下建议:1、精益文化的落地,需要公司高层持之以恒的重视。按照以往的经验,企业推行精益一般需要自上而下推行,因为精益的推行是需要协调各种资源、需要各方面力量的投入,如果公司高层不重视或者只是一时心血来潮,即使推行了精益,也不能长期持续下去,更谈不上精益文化的形成。2、精益文化的落地,重视与推行需要自上而下,落地执行需要自下而上。公司高层重视,投入了相应的资源,有了推行的动力,那接下来就需要从基层开始,逐渐开展精益改善,让从基层员工开始所有人学会精益工具的使用、利用精益工具改变工作方式、工作思路、转变意识,为精益文化的落地奠定基础。在内部落地阻力比较大时,可以考虑引入外部资源,但最终还是取决于高层对精益推行的重视程度。3、有了高层领导的重视,从基层到中高层逐渐有了精益管理的意识,并掌握了具体精益工具方法的使用,接下来就需要从顶层设计,建立与公司发展战略相匹配的精益体系,如公司精益改善体系、精益人才培养体系、以及和人才培养相配套的精益人才职业规划及晋升等。只有将精益管理和企业的发展、人员管理相融合,才能形成适合公司的精益文化,精益文化也才能有效落地。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 02
作者: 于学礼
点击次数: 124
标准工时对于管理的重要性不言而喻,大到报价、成本管理,小到方法研究都离不开工时的支持,但做过这么多的改善项目,经历过这么多的企业却发现国内企业对于工时的管理缺乏非常严重,有的是公司不知道工时管理的重要性,有的企业却是不愿意付出额外的人力支出而现有人力又不具备相应的技能,所以造成了现在这种最重要基础的数据却是无人管理的局面,这里对标准工时的建立与管理简单的做个分享,希望能起到一定的作用。所谓标准工时是指在一定的工作方法、条件,任何正常的人,以正常的速度能完成某项作业的时间。标准工时制定要具备四项基本条件:合格工人、作业标准、正常的环境和条件以及和正常速度。合格工人就是我们观测的对象不能是新人,他要具备操作本岗位的作业技能,但也并不意味着越熟练越好,因为熟练员工的作业速度往往很快,员工需要很长的时间才能达到这样一个速度,如果按照员工技能从0到100份的话基本在75到80分左右的员工我们可以定义为合格员工。作业标准用白话来讲就是如何作业,通常标准作业包含标准作业顺序、标准作业时间以及标准在制品三个要素,他规定了员工按照什么样的顺序、方法进行生产作业,如果观测过程两名同岗位的员工作业的方法都不一样那到底以哪一个为准呢?正常的环境即作业环境中光照、噪音等在需要的水平;我们常用发扑克牌的速度来描述作业速度的快慢,52张一副扑克牌在30秒内平均分成四份,这样的速度我们认为是员工能够持续维持的作业速度,类似于飞机飞行过程的“巡航速度“。标准工时并不等同于测量工时,测量时间只是标准时间的一部分,标准时间是由观测时间、评定时间和宽放时间三大部分构成,观测时间和评定时间构成正常作业时间,也就是正常情况下作业的周期时间。正常时间=测定时间*评定系数,简单来说评定系数就是与正常作业速度的的差距状况,如果作业速度过快那么评定系数就是大于1的数,如果作业速度慢则评定系数就是一个小于1的数。员工除了正常的...
发布时间: 2020 - 11 - 01
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