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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 01 - 05
无论所运作的组织规模大小,对任何人而言,理解统计思维这一点非常重要。现场出现的不少常见的误解,可能对于公司的绩效非常有害,好的领导者必须在正确方式思考方面训练自己。统计思维,是将某个人的想法与统计的基本思想相结合的能力,允许人员在特定的情况下做出更好的抉择。我们可以从统计的结构性和严格性属性中学到不少东西,而我们通常不会把学到的如此多的东西与统计分析相关联起来。重要原则统计思维的基本原则是:我们周围的世界是一幅巨大的系统网络,所有的链接方式都是严格定义的(尽管可能不会一直很清晰)。意识到这一点,如果我们能够测量该网络,那么,在很大程度上,我们就能够将统计运用到日常生活中,分析我们周围发生的所有事情,这将有助于我们更有效率地查找系统上的根本原因,或者产生波动的因素。此外,统计思维还可以避免让人落入在分析数据时最常见的陷阱中。例如,理解偏差是如何运作的,以及偏差对统计结果的有效性能说明什么,对于任何处理大量数据的人来说,这是一个很重要的原则。做一个看起来在图表上有改进,但不受统计分析支持的决定,不仅对公司有害,而且会降低你本人在技能上的信心。六西格玛将使用统计思维作为一个核心元素,那些拥有统计思维的人将乐于学习六西格玛,而那些接受绿带或者黑带培训的人,在统计方面将会受到入门或者进修培训。从拥有良好统计思维的人员角度看来,另一个重点是:在任何流程中,变化是无法避免的。这意味着,通常不可能...
2018 - 01 - 05
2004年雅典奥运会男子110米栏,田径运动员刘翔以12.91秒平了由英国名将杰克逊保持了11年的世界纪录,获得了中国男选手在奥运会上夺得的第一枚田径金牌。因为刘翔,也因为精益管理咨询的职业工作,在2008年的北京奥运会,我忽然发现一个现象:高而瘦是每一个跨栏选手的基本特征,无不例外。经过大致的数据分析,是否可以得出一个结论:要想跑的快,瘦是必要条件?虽不能完全考究,却无人否定。由此联想到精益生产Lean Production的中文翻译,恰恰Lean在英语中的意思是瘦的、瘦肉,这个巧合让这个单词有点传神之译,可见一家企业想在竞争中以速度致胜,就要精瘦无负担,才能赢在前面。"The Machine That Changed The World",最早见于1990年,作者詹姆斯•p•沃麦克(美)、丹尼尔•T•琼斯(英)和丹尼尔•鲁斯(美),中译名《改变世界的机器》,这本书由包括三位作者在内的多位MIT麻省理工学院学者用了近5年的时间对90多家汽车厂商进行对比分析后出版。在这本后来成为世界精益的伟大书籍,以汽车工业为例,第一次把丰田生产方式定名为Lean Production精益生产。再后来,作者又出版了续篇Lean Thinking(《精益思想》),进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的治理思维,促使企业重新思考企业流程、消灭浪费和创造价值,由此标志着精益生...
2018 - 01 - 05
一个小机器人“哼”着清脆的轻音乐从现场的工人边上“轻巧”地擦身而过,顺利地把几样汽车配件运送到了下一个工位。这并非著名科幻小说家艾萨克•阿西莫夫(Isaac Asimov)描绘的未来场景,而是2017年12月记者实地探访斯洛伐克首都布拉迪斯拉发的大众工厂车间时所见到的基于工业4.0的现实生产方式,在这里,从大众途锐、奥迪A8直到保时捷卡宴的生产,都有机器人的身影参与其间。大众的工业4.0尝试2017年《财富》世界500强排行榜中大众汽车排名第6位。目前大众集团旗下有大众、奥迪、保时捷、兰博基尼、宾利、曼等 12 个品牌,在全球共有120 家工厂、拥有员工超过 62 万人,汽车年产量超过1000万辆。虽然此前经历了“柴油门”风波,但大众集团2016年不计特殊项目支出,集团盈利达到了146亿欧元,创历史纪录。大众仍不失为一艘全球汽车业的“航母”。然而,面对汽车业激烈的竞争,尤其是来自于数字化、自动驾驶和电动汽车领域的严峻挑战,这艘“航母”也正在谋求主动变革。根据大众方面给记者最新提供的规划:到 2025 年,大众汽车集团所有的生产基地,包括在中国的生产工厂,都将实现数字化规划和网络无缝切换,从而保证自我控制、自我优化和可持续的生产。“从技术层面讲,数字化涉及众多技术,如认知性计算和学习,人工智能、新技能和技术的掌握,以及机器自我优化和自我学习的相关过程。”大众汽车集团管理董事会成员、大...
2018 - 01 - 04
TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。 一、特点 TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。 二、目标 TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。 三、要素 推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是: 1、提高工作技能:不管是操作工,还是运行工,都要努力提高工作技能,没...
2018 - 01 - 04
1、TPM的定义 TPM是(Total Productive Maintenance)的英文缩写,意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设备全系统。TPM的内容         ★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标;         ★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象,以现场现物为基础,争取实现:零灾害、零不良、零故障、零浪费,营造“绿色工厂”;         ★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合;         ★通过小团队活动推进;         ★从最高领导到生产一线员工,全员参加。 (1)四个零     TPM以实现“四个零”为目标。即:灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。&#...
2018 - 01 - 04
在工厂里,设备管理是一项大工程,只有设备维护的好,生产才能正常运转,才能保证客户的需求,同时,也可以降低设备的故障率,延长其使用寿命,而达到节省成本,增长效益的目的。 一、使企业从传统的“经验管理”向“科学管理”方向过度。 设备管理工作作为企业管理的重要环节,也应随着公司的发展而不断优化和创新,从传统的“经验管理”逐步向“科学管理”过渡,建立一套符合实际情况的设备管理体系。 二、提高企业中的设备预防维修水平 通过岗位日常巡捡,及时发现异常和排除故障;通过设备专业联检,对设备进行全面、细致、实时、动态的检查和分析统计,掌握准确、及时的设备运行状态数据;通过专业联合技术诊断,在日常点检和设备专业点检的基础上,对状态发生变化的设备,进行更深一层的技术检测跟踪分析;通过TPM管理和对设备劣化趋势管理,找出设备状态的劣化规律,并将此规律作为进行预知维修的重要依据。通过以上四种预防维修方式,给设备加上四层牢固的防护线。   三、在企业内提倡主动维修   通过磨损检测、振动检测、温度测试等技术的综合运用,提倡主动维护,实现控制设备磨损,减少或避免设备故障的目的,从而减少故障维修、日常维修。   四、以企业的成本管理作为纽带来提升设备的综合效益。   强化设备...
2018 - 01 - 04
一、 什么是工业4.0? “互联网+制造”就是工业4.0。“工业4.0”是德国推出的概念,美国叫“工业互联网 ”,我国叫“中国制造2025 ”,这三者本质内容是一致的,都指向一个核心,就是智能制造。 2015年中国有几个概念非常火,第一是大众创业、万众创新,第二就是工业4.0,第三个就是“互联网+”。“互联网+”是巨大无比的概念,“互联网+”里面有“互联网+金融”叫做互联网金融、“互联网+零售”、“互联网电子商务 ”,而“互联网+制造”就是工业4.0。它将推动中国制造向中国创造转型,所以很多人说,工业4.0是整个中国时代性的革命。 二、工业4.0有哪些特点? 互联:互联工业4.0的核心是连接,要把设备、生产线、工厂、供应商、产品和客户紧密地联系在一起。 数据:工业4.0连接和产品数据、设备数据、研发数据、工业链数据、运营数据、管理数据、销售数据、消费者数据。 集成:工业4.0将无处不在的传感器、嵌入式中端系统、智能控制系统、通信设施通过CPS形成一个智能网络。通过这个智能网络,使人与人、人与机器、机器与机器、以及服务与服务之间,能够形成一个互联,从而实现横向、纵向和端到端的高度集成。 创新:工业4.0的实施过程是制造业创新发展的过程,制造技术、产品、模式、业态、组织等方面的创新,将会层出不穷,从技术创新到产品创新...
2018 - 01 - 04
工业4.0是德国政府提出的一个高科技战略计划。该项目由德国联邦教育局及研究部和联邦经济技术部联合资助,投资预计达2亿欧元。旨在提升制造业的智能化水平,建立具有适应性、资源效率及人因工程学的智慧工厂,在商业流程及价值流程中整合客户及商业伙伴。其技术基础是网络实体系统及物联网。德国所谓的工业四代(Industry4.0)是指利用物联信息系统将生产中的供应,制造,销售信息数据化、智慧化,最后达到快速,有效,个人化的产品供应。 工业1.0:机械化,以蒸汽机为标志,用蒸汽动力驱动机器取代人力,从此手工业从农业分离出来,正式进化为工业。工业2.0:电气化,以电力的广泛应用为标志,用电力驱动机器取代蒸汽动力,从此零部件生产与产品装配实现分工,工业进入大规模生产时代。工业3.0:自动化,以PLC(可编程逻辑控制器)和PC的应用为标志,从此机器不但接管了人的大部分体力劳动,同时也接管了一部分脑力劳动,工业生产能力也自此超越了人类的消费能力,人类进入了产能过剩时代。  物联网和制造业服务化迎来了以智能制造为主导第四次工业革命,或革命性的生产方法,即“工业4.0”。“工业4.0”战略旨在通过充分利用信息通讯技术和信息物理系统(CPS)相结合的手段,推动制造业向智能化转型。主要表现在以下几个方面: 1、工业4.0是互联 生产设备之间的互联,设备和产品的互联...
2018 - 01 - 04
目视化管理的原则互相关联,其综合目标包括以下三个方面:1. 目视化管理让问题可视化;2. 目视化管理可以让我们可以快速识别“正常”与“异常”情况;3. 目视化管理可以让我们能够快速响应对于我们来讲,理解“正常”与“异常”情况,必须有标准存在!对比的基础标准可以用下图来描述:以上图片中的斜坡、楔形与圆形,分别代表的含义是:1. 斜坡,代表改善2. 楔形,代表标准化作业3. 圆形,代表我们正尝试进行改善的产品、工艺,任意一种服务一旦我们利用戴明环来改善工艺,服务,或者产品,新的流程就可以通过楔形表示的标准化进行改善。随之而来,我们通过戴明环不断改善,无论何时,我们都会对新的流程进行标准化。标准,让我们拥有对比的基础,能让我们发现什么是“正常”状态,什么是“异常”状态。而如果没有标准,我们就不知道,同时也说不出流程、服务与产品的状况究竟是怎么样的。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 04
一、人们在变老,18岁的芳华已远这两天朋友圈里,很多人都在可劲地秀自己18岁的照片。这两天电影院里,冯小刚和严歌苓的《芳华》在热播、热捧。上了一点年纪,每一个人、每一代人,都想找回自己失去的芳华,哪怕是在回忆中。而时间的脚步却铿锵坚定,残酷无情。“一代人的芳华已逝,面目全非,虽然他们谈笑如故,可还是不难看出岁月给每个人带来的改变。”这是电影《芳华》结束前的台词。二、时代已大变,传统企业的天下不再对比一下2017年和10年前全球市值前10的公司,就不难发现,时代真的发生了180度大转弯。017年全球市值排名前10的上市公司分别是:苹果、谷歌母公司Alphabet、微软、亚马逊、Facebook、伯克希尔哈撒韦、腾讯、阿里巴巴、强生、埃克森美孚,其中有7家是科技公司。而在10年前的2007年,这10家公司除了微软,其他都是传统企业,其中中国有工商银行、中国石油、中国移动这样的国企上榜,而10年后却变成了腾讯和阿里巴巴这样的民营互联网公司。不得不说,10年之间,互联网颠覆和改变了世界,传统企业已经从时代的聚光灯下谢幕,科技互联网的天下已经到来。这个基于互联网的科技时代,随着人工智能的进一步发展,将逐步进化到工业4.0时代。三、大幕微启,工业4.0时代正在打开工业4.0时代,就是智能化时代;其本质,就是通过智能制造或服务系统,实现大规模定制,来满足人们极致的个性化需求。通俗地讲,工业4.0...
2018 - 01 - 03
下面笔者就来介绍一下跨越“单人式单元生产”的第二个障碍——质量确保的方法。笔者对设计的基本看法是“产品生产的95%由设计(产品设计及工序设计)决定”。也就是说,要想弥补人类集中力和注意力不好的弱点,跨越建立质量管理体制这个障碍,就必须在设计上下功夫。因此,首先要转变思路,由“不制造次品”转变成“制造不出次品”。这相当于防止交通事故中的主动安全。也就是说,要想确保质量,关键是构建“制造不出次品的设计体制”。其方法有很多,而现在的主流方法是三维CAD、田口方法(质量工程学)、公差分析、FMEA(失效模式与影响分析)及这些方法的组合。笔者采用的三维CAD接合FMEA的方法。笔者把从设计部门拿到的三维CAD数据作为数字样品,彻底评估有可能出现组装失误的部分。比如,检查零件有没有正反面,忘记拧螺钉时能否检查出来等要点。也就是从生产现场的视点出发,对零件和工序逐一进行评估。FMEA通常采用1~3分或1~5分的评分等级,而笔者采用的是0~2分的三级评分。基于FMEA的检验单如图3所示,笔者简化评分等级是为了加快评估速度。因为笔者在罗兰公司工作时负责的产品是大型喷墨打印机,必须评估几千个零件。图3:利用FMEA方法制作的检查单弥补人类集中力和注意力不好问题的体制之一。为了能在设计和设备两方面“防错”而进行检查。对最好的情况给“0”分,更容易表示极端状态。之所以采用“0”分,是因为笔者觉得“发生度”...
2018 - 01 - 03
在上一篇的最后,笔者介绍了单元生产、尤其是由一人完成所有产品组装作业的“单人式单元生产”所面临的三大障碍,下面我们来回顾一下。    障碍一:熟练工的培养,即培养能够一人完成大规模装配的工人。    障碍二:品质确保,即构建品质管理体制。   障碍三:设备成本,即如何进行没有浪费的设备投资。     本篇中,笔者将谈谈如何克服第一个障碍。 不依赖于持续保持集中力  首先来谈克服第一个障碍——熟练工培养的方法。说起熟练工,大家会想到经过长期的实践和训练、掌握了很强的专业技能的专业人才。如果拥有大量熟练工是引进单人式单元生产的前提,那么这个障碍非常巨大。但是,如果能够做到“生产一线的每个工人都能够轻松进行单人式单元生产”,结果会怎样?这个障碍一下子就变小了,很容易就能跨过。笔者要实现的就是这个目标。    为了实现这一目标,首先要了解人类的优势和弱点。如果了解这些就引进单人式单元生产,只会给工人强加压力,结果陷入必须培养熟练工的境地。    熟练工与普通工人相比,能在短时间内保质保量地完成工作。但是,“并没有工人想制造次品,出现次品的根本原因完全在于体制”,这是笔记的基本观点。  ...
2018 - 01 - 03
“只有轻松愉快的工作氛围,才能生产出令客户感到喜悦的产品。”这是笔者最欣赏的有关产品生产的一句格言,并将它印在了名片上。按照笔者的经验,在生产一线工作的工人如果感觉轻松愉快,生产效率肯定会提高。提高一线员工的工作热情是最重要的。为了具体贯彻这一思想,笔者在日本罗兰公司(Roland DG)工作时,曾带头与众多主管和一线员工一起,创出了利用“数字工作台(D-Shop)”的生产方式。这种生产方式由一人完成产品(大量配件)组装的所有工作,是“单人式单元生产”的一种形态。工人感觉有压力的零部件供应和操作情况确认等工作利用IT技术实现半自动化,以尽量减轻工人的负担,而让工人把精力放在附加值高的工作上。以下把这种利用数字工作台的生产方式叫做“数字单元生产”。本专辑将根据笔者在罗兰公司开创数字单元生产时积累的诸多经验,介绍笔者如何通过采用数字单元生产来提高一线工人的工作热情。产品生产的五大要素在详细介绍数字单元生产之前,笔者先谈一下产品生产中非常重要的五大要素,因为这对了解单元生产的基础至关重要。这五大要素分别是(1)Safety:安全、(2)Environment:环保、(3)Quality of Products:品质、(4)Cost:价格、(5)Delivery:交货期。但不同的人对这五个要素的理解各不相同。笔者接下来就从“产品生产的资格”这一切入点来分析这五大要素(图1)。图1:产品生产...
2018 - 01 - 03
生产方式的演变历史生产方式的演变经历了几个阶段,由最初的手工业作坊单件式生产,到福特发明的流水线大规模生产方式,再到以单元式生产为核心适应于多品种小批量需求的精益化生产方式,未来随着互联网和人工智能的发展将走向大规模定制化生产方式(图1)。目前制造型企业大量运用的还是流水线生产方式,很多企业随着精益生产的推进,已逐步在将大流水线改造为精益生产中的单元式生产线,在转变伊始,很多企业也还面临抉择,到底改还是不改呢?效率真的能提高吗?这里简要分享点滴!图1 生产方式演变历史流水线生产方式流水线生产方式之所以能成功,除了技术上的原因,很重要的是两个原因:第一,通过分工使得工人的工作专业化了,提高了作业熟练程度进而导致效率的提高;第二,流水线生产方式对操作工人的技能要求很低,恰恰符合当时的社会劳动力供给状况。图2 企业流水线应用但是流水线生产方式也还存在以下不完美的地方:第一,分工专业化使得作业者从事的是较枯燥的、简单的、重复性的工作。人是有思维能力的,流水线上的作业者也需要把自己的想法带到工作中,以体现自己的价值。第二,流水线的顺畅运转需要进行生产线平衡,100%的平衡率是不现实的,也就是说存在着先天性效率损失。第三,为了使作业者能够在传送带边上的作业台侧排开以实现流水作业,流水线生产通常要求较大的面积。第四,生产柔性差,这是最大的问题是。对于流水线式生产来说,生产的批量越大,流水线越是正...
2018 - 01 - 03
不久前,一家年销售不到5亿元人民币的传统制造企业老板告诉我,最近正在和某国际管理软件巨头接洽,准备投巨资导入其ERP软件。我问为什么要导入这套软件,他说,都工业4.0了,不尽快导入不行,而且该公司的软件可以和未来的工业4.0对接,这样就可以一步到位……考虑到这家企业的规模和管理现状,我告诉他,导入的结果一定是花高价买一套 “库存管理软件”,计划功能是肯定用不起来的。不能实现计划功能的ERP,根本就不叫ERP,因为ERP的意思就是“企业资源计划系统”。如果仅仅只是库存管理软件,国内公司估计几万块钱就可以做到,何必花数百、上千万呢?一段时间以来,工业4.0和德国制造一不小心成了媒体的宠儿。专家、学者也在积极鼓噪,好像没有工业4.0,中国制造业马上就活不下去似的。经济学家郎咸平教授就断言,如果工业4.0在全球铺开,中国制造将全线崩溃、解体……听起来,十分掷地有声、振聋发聩。关于工业4.0,郎教授的观点是:把消费品生产出来送到消费者手中,要经过原料、机械设备、工厂、运输、销售等五个固定环节,这五大固定环节形成了一条流水线。在工业1.0-3.0时代,这五个固定环节缺一不可。而到了工业4.0时代,这五个环节统统独立出来,变成五个会跳动的模块。每个模块都有自己的软件,自己的传感器,以及自己的通信系统。消费者需要什么产品,这五大模块就会自己组合,通过智能化生产,满足消费者的需求。工业4.0实施之后...
2018 - 01 - 03
人造环境,环境育人。没有一个好的工作环境,企业就无法造就人才,更无法留住人才。推行6S现场管理,不仅能改善生产环境、提高产品质量,更重要的是通过推行6S能改善员工精神面貌,吸引一流的人才,缔造一流的企业。咨询6s现场管理培训全面讲授了6S推行方法、要领以及6S推行的组织与审核,使学员亲身体会、领悟课程的真谛和主题思想,并且应用到工作生活当中。 经过多年的工作实践证明,要成功地推行6s现场管理培训就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌握了推行要领,才能使6s现场管理培训得到彻底地落到实处,主要有以下几个方面: 要领一:以客户和员工满意为关注焦点 企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6s现场管理培训的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行6s现场管理培训过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。   要领二:全员参与,快乐实施 6s现场管理培训要做到企业上下全体一致,全员参与,经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门。在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以6S的活动,它的每一个...
2018 - 01 - 03
一个企业若要实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”目标就要从根本上规范现场,提升人的品质。而推行6S则是改变现场,提升人的品质的最有效手段,否则,即使拥有世界上最先进的工艺或设备,如不对其进行有效管理,也不可能成为一流的企业。6S管理不仅有效地解决了这个问题,还将是其它管理活动展开的基石,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQP(全面品质管理) 的第一步, 也是ISO2000有效推行的保证,是企业走向成功之路的重要手段。在具体的实施过程中,还应注意很多细节的处理,从小处着眼,优化管理。   1.整理:    注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。  实施要领:⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的  ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准  ⑶、将不要物品清除出工作场所   ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置  ⑸、制订废弃物处理方法  ⑹、每日自我检查   生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备如果不及时清除,会使现场变得凌乱。   生产现场摆放不要的物品是一种浪费:...
2018 - 01 - 03
一、6S来源发展 5S最早起源于日本现代工厂管理中,在日语发音中,5个S第一个字母均以S起音,因此称之为5S,5S作为一种企业管理基础工程,实施后成绩显然,而逐步流行到除日本以外的其它国家和地区,并越来越受到广大管理者的重视。随着企业发展变化,在原来5S基础上增加了安全,也即我们今天讲的6S管理。 6S即: 整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。 6S+节约(SAVING)为7S,再+服务(SERVICE)为8S,再+满意(SATIFACTION)为9S 二、6S方针 以人为本,全员参与,自主管理,舒适温馨。 三、推进6S目标 改善和提高企业形象;促进效率的提高;改善零件在库周转率;减少甚至消除故障,保障品质;保障企业安全生产;降低生产成本;改善员工精神面貌,增加组织活力;缩短作业周期确保交货期。 四、6S管理的作用 6S是最佳推销员;6S是节约家;6S对安全有保障;6S是标准化的推动者;6S形成令人满意的职场;6S是保证品质的基础。 五、6S管理的内容方法 1.整理(SEIRI):2.整顿(SEITON):3.清扫(SEISO):执行的方法:建立责任区域----...
2018 - 01 - 03
一、6S的定义及目的 6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全(SAFE),统称6S。 1S——整理 定义:区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。 目的:腾出空间,提高生产效率。 2S——整顿 定义:要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。 目的:排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义:清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生。 目的:使不足、缺点明显化,是品质的基础。 4S——清洁 定义:将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。 目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。 5S——素养(又称修养、心灵美) 定义:人人依规定行事,养成好习惯。目的:提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全(SAFE) 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。     二、6s推行步骤 步骤一:建立6S推行机构,成立推行小组...
2018 - 01 - 02
传统上,我们都将产业区分为制造业和服务业。把东西做出来叫制造业,提供服务换取报酬叫服务业。其实未来所有的行业,都应该是服务业。我们都在服务客人,解决客人的痛点。谁能在这件事情上做得好,谁就是赢家。大数据、智能制造、移动通讯与应用,云端技术(简称大智移云)的出现,让全产业典范转移。对于传统制造议说,智能制造,无疑是对产业冲击影响最大的一块。但是全自动化这件事,并不会是公司的优势。任何竞争对手只要肯花钱购入一样的设备,都可能享受自动化的效能和速度。花点钱就能得到的优势,并不是优势。那到底什么才会是公司未来的优势?人机协作的能力,可能是未来企业是否能成功的关键。自动化制造能否成功的关键因素,并不是自动化本身,而是人。「人」才真正决定了自动化的成败。机器电脑,就算有了AI(人工智慧)的协助,这毕竟还是死的。你没办法使用系统去和客人讨论有异常的时候要怎么克服处理,也没办法解决交期不足的时候,要怎么样协调各部门让顾客满意,这些都是活生生的人要去协调的工作。在谁有钱就能买最新的机器和技术的情况下,企业间决胜负的高下在哪里?我觉得是「人机协作的能力」,公司的员工和机器的配合,谁配合得越好,就越能胜出。人机配合包括了效率的提升、异常的解决,生产的顺畅度,当然还有最重要的品质控管。在所有产业皆是服务业的框架下,精准且漂亮的人机配合,才能解决客户的痛点。未来企业要评价一个员工的价值,就应该是这位同仁「与...
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