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精益生产
Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2026 - 03 - 30
一段主任:接收订单、产前准备目标:接到生产部下达的订单,做好车间的产前准备,确保生产有序的展开。1、接受生产部下达的生产订单 ,做好投产前的各项准备工作。比如对人员的工艺培训,技术疑难讲解和了解原辅料配备情况等。 2、合理的分配生产人员、生产设备,将生产任务落实到各班组。 3、组织生产,人员到位率达90%以上,确保生产作业流程有序进行,并跟 踪落实。二段主任:拟定计划、组织生产目标:加强车间生产能力配置,做好车间生产前的各项准备工作,拟定车间生产计划,确保大货生产顺畅。 1、组织调配各班组的生产任务,并对员工的生产技能进行考核。 2、组织对机器设备的配置,优化人员合。 3、组织产前的试制,环境卫生等各环节进行前期准备工作,确保生产流程的顺利开展。 4、根据生产订单,各班组的技术水平,制定各班组的生产计划,上报生产部批准后,落实执行。三段主任:量化生产、落实计划目标:量化生产是让每位员工有目标性地进行操作,保障生产顺畅、平衡,保质、保量按时完成各项生产计划。1、把接收到的生产任务,落实到班组及个人,明确各班组的生产任务。 2、按月、周、日对各班组的产量进行细分量化,落实到每个员工,并对量化的目标指标进行跟踪考核。 3、让每位员工有目标性地进行操作,保障生产顺畅、平衡,保质、保量按时完成各项生产计划,计划完成率达到90%以上。四段主任:跟踪进度、过程控制目标:完成生产计划,缩短生...
2026 - 03 - 27
在整个制造型企业中,生产车间是处于非常重要的位置。企业的价值会表现在产品与服务上,而生产车间是企业中将各种图纸和资料转变为产品和服务的主要场所,是决定企业生产效率、质量和成本的重要环节,车间也是企业中员工数量最多的组织。因此,在很大程度上,车间强则企业强,车间智则企业智。《中国制造2025》中也明确指出:“推进制造过程智能化,在重点领域试点建设智能工厂/数字化车间。”数字化车间建设是智能制造的重要一环,是制造企业实施智能制造的主战场,是制造企业走向智能制造的起点。那智能制造与数字化车间的区别与关系是什么?【一】本质不同 所谓智能制造,就是面向产品全生命周期,实现泛在感知条件下的信息化制造。智能制造技术是在现代传感技术、网络技术、自动化技术、拟人化智能技术等先进技术的基础上,通过智能化的感知、人机交互、决策和执行技术,实现设计过程、制造过程和制造装备智能化,是信息技术、智能技术与装备制造技术的深度融合与集成。智能制造,是信息化与工业化深度融合的大趋势。数字工厂,在计算机虚拟环境中,对整个生产过程进行仿真、评估和优化,并进一步扩展到整个产品生命周期的新型生产组织方式。现代数字制造技术与计算机仿真技术相结合的产物,主要作为沟通产品设计、产品制造和销售之间的桥梁。【二】组成不同 智能制造系统是一种由智能和人类专家共同组成的人机一体化智能系统,它在制造过程中能以一种高度柔性与集成不...
2026 - 03 - 25
丰田的A3报告,A3思考法,一页纸报告……精益生产的改善工具有不少,但能将庞大数据进行相互关联的工具却不多;我们希望将改善的目的、过程、结果以目视化形式表达出来,并尽量体现在一张纸上,但一张小小的A3纸能承载整个改善过程吗?A3报告或A3思考法的本质其实是PDCA循环,不过,如果我和你说:“来,给你介绍个牛掰的工具——PDCA循环……”我话还没说完,你可能就很不屑了:“切,看不起人是吧!?”但如果说:“来,给你介绍个牛掰的工具——丰田A3思考法!”嗯,不明觉厉啊!A3是什么鬼?这里又回到之前提到的抽象→具象的链接,A3就是指A3大小的纸!什么?把一个抽象的思考方式和A3纸做了个链接?是的,你没看错,就是A3纸!A3报告(A3 Report)是一种由丰田公司开创的方法,通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的(A3)纸上。在丰田公司,A3报告已经成为一个标准方法,用来总结解决问题的方案,进行状态报告,以及绘制价值流图。如何在PDCA的思路下,将改善需求、改善要点、改善步骤和改善成效进行展现?虽然各个组织在运用A3报告解决问题时,都有不同的策略,但万变不离其宗!运用A3报告解决问题包括两大步骤:一是学会运用A3报告解决问题的方法流程;二是学会审查问题解决型A3报告的要点。运用A3报告解决问题的方法、流程,我们结合上面的课程中通过主题、背景、当前情况、目标、根本原因分...
2026 - 03 - 23
老话说 “慈不掌兵,义不理财”,这话放在职场里,真的一点都不掺假。你看看身边那些能坐稳中层、做得风生水起的人,哪一个不是遇事果断、杀伐决断?该砍项目时绝不犹豫,该调整人时绝不手软。心里装着菩萨心肠,手里就得握着雷霆手段,不然这中层的位置,根本坐不稳、坐不长久。中层就是公司的 “腰”,腰要是软了,上面的战略落不了地,下面的执行散成沙,整个团队都撑不起来。想要当好这个中层,就得学会对四方 “狠”,这狠不是刻薄无情,而是扛事的责任,是做事的专业。【一】对事要狠,目标面前没退路从基层走到中层,最该戒掉的就是抱怨。当基层时,你可以说目标太高、资源太少、时间不够,但成了中层,这些话只能咽进肚子里。高层把目标拍在你桌上,不会听你讲任何难处,他们要的只有一个东西:结果。别觉得这是冷血,商业世界本就是这样,没有功劳,再多的苦劳都是白搭。公司不是慈善机构,每个月发的工资,都要靠实打实的价值换,而中层,就是把公司目标变成实际价值的转换器。对事狠,其实就三点。第一,Deadline 就是死线,别找任何借口。天气不好、身体不舒服、状态差,这些在结果面前都不算事。真的想做成事,就得提前想到可能出的问题,备好预案,哪怕拼尽全力也要赶上去,过程再曲折,结局必须达标。第二,凡事只看数据,别靠感觉。汇报工作时,别再说 “我觉得”“大概是”“可能行”,增长就是增长,下滑就是下滑,数据从不说谎。你得把自己团队的情况摸得门...
2026 - 03 - 20
在现实的仓储管理中,我们常常听说有发错料、发串料的情况发生。究其原因,我认为这其中难免有保管人员粗心大意的主观成分,而最主要的、客观的因素应该是货位与标识不清。打个比方,我们指定了一个仓管员去某个货位取货,如果说他走错了货位,拿错了东西,这完全是人为因素造成的。而如果他既没有找错货位,也没有看错标识,却拿错了东西,这就是管理的问题了。同理,如果你仅仅告诉一个仓管人员,去他所管理的库房找某一个规格型号的产品,而不告诉他该物品的货位,那么就应该看这位保管人员的责任心和业务水平。如果他责任心强,他即使不识货也知道这个东西就在某个货位等着他,因为不识货,他在货物落地时就会做好记录。给这个物品做以特殊标记;技术水平高,管理上他也更是会井井有条,完全可以做到众里挑一,识别同种物资不同规格型号的差异,也不会拿错。由此,不难看出货位与标识在仓储管理中重要性。【一】货位与标识管理是仓储管理标准化的必然途径仓储标准化管理的主要内容是物资的货位划分与堆码摆放,堆码摆放则离不开特定的货位。物资一旦入库,首先要解决和明确的就是存放的货位,货位确定后,物资装卸落地,才会减少不必要的重复倒运。同样,货物落地必须要有明确的标识,以方便管理,达到帐、卡、物、资金的一致。到这里,就自然离不开我们常说的“四号定位”、“五五摆放”、“三清四齐”了。从这点看,日常管理中,之所以会发生这样那样的错误,究其原因,就在于货位管理...
2026 - 03 - 18
企业产品的质量问题,80%来源于供应商,同时供应商的质量也成为企业最具风险的因素之一。如何避免供应商管理的“黑洞”?如何防止供应商成为你的“供应伤”?如何有效地遴选、考评和审核供应商?请看本文的分享。Part.1供应商过程稳定性差,却要求偏差接受怎么办?首先,要求供应商在生产前做出责任声明,确保所有生产过程的原材料和生产方法与批量供货完全一致,并规定出现偏差时所需承担的责任。其次,让供应商提供质量控制计划,确认在各个阶段供应商所采取的质量控制方法、检验手段和指标。确保供应商在整个流程中所做的质量控制计划符合企业的要求。另外需要注意现场证据的收集,确保自己清楚问题所在,同时与供应商沟通,让供应商意识到自己的问题所在,并帮助其整改。如果是由于早期量小而导致的,那么得扩大试装试生产的时间段。Part.2 如何增加对独家难以替代的供应商谈判的权利?首先,从设计上来讲,应尽可能要避免独家供应商的这种情况,应积极开发合格的第二供应商。其次,在没有找到可替代的供应商之前,与供应商的沟通是极为重要的。当遇到某个质量问题的时候,或者需要供应商进行改进时,让客户参与进来,借助主机厂的力量,让事情变得更加透明化。此外,还可以借助像BSI这样的第三方审核机构的力量,因为实际上主机厂也在借助第三方机构的力量和独家供应商进行谈判。Part.3如果原材料不能够直接送到公司,而是送到了下属的工厂,那么如何检验它的...
2026 - 03 - 16
【一】明确培养新员工的重要性——做事与做人培养新员工是每一位管理者都要共同面对的话题。没有社会经验,完全一张白纸,新员工开始自己的职业生涯,他们会受到最初在公司遇到的上司及前辈的影响。问题是,遇到的上司及前辈会是什么样的人呢?对他们的成长是否有正面影响呢?所以,培养新员工有两点很关键。一是要交给新员工做事的方法。虽然给新员工安排的工作难度不大,但是必须要让他掌握合理的操作方法。“做事的方法”会让新员工在尽可能短的时间里,克服潜意识里的自卑,获得自信和成就感,从而享受工作的乐趣。二是要新员工具备公司员工应有的素质。这里所说的素质主要是指在日常工作中必要的行为准则,比如汇报、沟通、说话方式、态度等。要反复教,知道新员工形成潜意识的条件反射,几乎不用思考就能做到。新员工必须要尽早掌握这些准则,否则,随着年龄增大,改正不良习惯的时间就越长。所以,对于管理者来讲,素质培养是当仁不让的责任,这有助于新员工快速进入角色,掌握工作要领。【二】工作才是培训的真正开始——集体培训只不过是助跑培养新员工需要纠正一个错误认识。新员工岗前培训不是终点,而是起点。岗前集体培训的目的在于教会新员工一些通用知识,以便更好融入公司。但集体培训是非常有限的,由于培训是在不工作的状态下进行的,所以不能直接教会如何工作。集体培训的意义在于简化了各岗位的培训工作,是一种辅助手段。新员工培训实际上是从分配到工作岗位哪一天起,...
2026 - 03 - 13
中国制造业多年来采用的传统生产过程的特点是“由上而下”按计划生产。简单的说是从计划层到生产控制层:企业根据订单或市场等情况制定生产计划—生产计划到达生产现场—组织生产—产品派送。企业管理信息化的重点也大都放在计划层,以进行生产规划管理及一般事务处理。如ERP就是“位”于企业上层计划层,整合企业现有的生产资源,编制生产计划。在下层的生产控制层,企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等解决具体生产(制程)的生产瓶颈,实现生产现场的自动化控制。一个企业的良性运营是使“计划”与“生产”密切“配合”,在最短的时间内掌握生产现场的变化,是保证计划合理而快速修正的关键。为此,企业的计划层与生产控制层之间需要“直通车”,使计划与生产现场可以实时互动。然而目前企业中从ERP中得出的生产计划与生产现场之间的信息传递,是依赖“手工作业”的,即人工将生产现场的信息输入到上层系统中。因此,在计划层和生产现场的过程控制层之间,存在一个信息流通上的断层。市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新,开始越来越迫切地要求“消除断层”,即需要一种可以由下而上实时掌握生产现场状况的信息管理系统。MES系统在工厂综合自动化系统中起着中间层的作用——在MRP II、ERP系统产生的长期计划的指导下,MES系统根据底层控制系统采集的与生产有关的实时数据,对短期生产作业的计划调度、监控、资源配置和生...
2026 - 03 - 11
聊精益管理的人很多,真正落地的却很少。很多企业想着一步到位做流程优化、降本增效,却忽略了最基础的现场管理——5S。这套源于日本的管理方法,看似只是整理、整顿、清扫、清洁、修养的简单动作,实则是精益管理的底层逻辑,更是企业打造高效、有序、安全运营体系的必经之路。5S 从来都不是一场 “大扫除”,而是对工作现场人、物、场所三者关系的科学梳理,是让每一个环节、每一件物品、每一位员工都处于最佳状态的管理思维。它不挑行业,不分规模,做好 5S,就能让运营效率的提升有了坚实的基础。而忽视 5S,再精妙的精益策略,也会在杂乱的现场中沦为空谈。1整理:精益的第一步,做资源的精准减法整理是 5S 落地的第一个环节,核心是对工作现场的物品做一次全面的价值筛选。工作现场的低效,往往始于无效物品的堆积:仓库里长期不用的物料、办公桌上闲置的文件、生产线上淘汰的工具,这些东西看似只是占据物理空间,实则不断消耗员工的时间、精力,甚至会干扰工作判断,让核心流程被无关事物裹挟。整理的核心动作,是明确“要” 与 “不要” 的标准,对现场所有物品进行全面盘点,从办公场地的抽屉柜到仓库的天花板,从生产设备到室外角落,逐一确认物品的使用价值,果断撤除无用之物,将有用资源聚焦在核心工作上。这一过程的本质,正是精益管理中“消除浪费” 的核心要求,当现场没有了多余的干扰,空间被释放,流程的脉络自然会变得清晰,后续的管理优化才能有...
2026 - 03 - 09
统计过程控制(SPC)已成为许多企业采用的质量管理和改善的技术和方法。通过运用控制图对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到控制质量的目的。【一】有效实施SPC的效益有效实施SPC,可以从以下几个方面使企业受益:提高产品质量水平降低质量成本提高客户满意度,赢得更多客户实物质量和管理质量的持续改进帮助取得ISO9000认证以科学理论依据和量化管理保证最终输出提高整个供应链的信心【二】不能有效实施SPC的原因许多企业逐步认识和推广SPC,但并没有达到预期的效果,为什么呢?究其原因,可以分为以下几点:1. 未能形成或明确质量管理在企业总体发展中的重要位置,并且未能在领导层达成共识。在日趋激烈的竞争中,品质优异永远是不败的一大优势,但要达到优异的品质,不仅需要操作层各成员的努力,更需要管理层共同重视与支持。2. 对SPC缺乏足够的了解。SPC作为一种过程控制方法,它运用数理统计和概率论原理,可以及时发现生产中的异常情况,从而及时采取措施进行改进,把质量隐患消灭在萌芽状态,真正达到防患于未然。SPC不是简单的几个控制图或统计量,而是要以这些图形或数值为基础,建立一个以过程为核心的质量管理体系。3. 对实施SPC的前期准备工作不够。所谓前期工作,除了对企业质量管理现状把握,还包括对员工进行SPC基本...
2026 - 03 - 06
由于质量问题导致批量退货、成本上升、客户满意度下降,最终将导致市场的丧失,进而会引发公司的生存危机。这不是危言耸听,这是许多企业血的教训。回顾近年来公司在质量管理上产生的各种问题,结合克劳士比大师关于质量的先天缺失判断,归结起来就可以发现我们对待质量管理的几个误区:第一个错误:产品或服务与公司质量标准不符我们常因各种原因导致出厂的产品与公司质量要求不符,如因采购体系管理不善造成同一款式不同的物料最终导致洗水效果、手感、颜色等各不相同;又如因审核不细致,工艺制单与板衣工艺要求不相符,而各生产厂(或车间)没有协调统一,有的依样衣,有的依制单,结果出来的产品工艺效果差异巨大;再如因生产计划不周密或因采购延误导致货期紧急,为赶货而放低质量要求,最终让一些存在疵点的产品正常出货;虽然我们通过货品部(营销部门)说服了客户接受了这些并不符合质量标准的产品,而且也确实保证了那些小瑕疵不会影响产品的外形、功能和适用性,但我们未意识到这种情形代表了我们对自己的产品质量疏于控制。大家可能觉得这没什么错,因为我们有很多客观的理由。但我们的客户不会接受这些牵强的理由,服装并非高科技产品,它极易被模仿和雷同,市场上相同款式同等价格的服装产品多如牛毛,如果我们的产品质量得不到保证,随时会遭到消费者的抛弃!若将这种将质量不一致的情况,视为当然而泰然处之,势必会产生一连串的问题。因为问题连续产生,逐渐使大家相信“生...
2026 - 03 - 04
精益新工厂整体布局规划是一个综合性的过程,旨在通过优化工厂的各个方面,以提高生产效率、降低成本、增强灵活性和安全性。以下是对精益新工厂整体布局规划的详细阐述:【一】规划目的精益新工厂整体布局规划的主要目的包括:降低生产周期时间,快速响应客户需求。降低库存,消除不必要的搬运,有效减少浪费。提高设备整体产出能力和空间利用率。改善作业环境,提升员工满意度和工作效率。增强工厂的竞争力和可持续发展能力。【二】规划步骤1、基本状况把握:了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析,明确新工厂的定位和目标。2、解读企业文化:调阅企业视觉形象识别文件等,确保新工厂的布局设计与企业文化相符。3、价值流分析:进行工厂价值流分析,包括信息流、物流和工艺流程,识别瓶颈和问题点。4、产能规划:根据产能需求和客户需求节拍,平衡设备和人员能力,制定合理的产能规划。5、确定主体布局规划:结合价值流分析和产能规划,确定新工厂的主体布局方案。6、规划设计说明:提供布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料,并作详细说明。7、模拟和改善:采用三维软件或模型、沙盘进行物流、搬运测试,不断完善布局规划设计内容。8、规划执行训练:新工厂搬迁或建设时,根据规划实施训练和说明,确保方案的落实和执行。9、搬迁后跟进:新工厂投产顺利后,对规划进行跟进和回访,了解不完善点,提出改善建议。 【三】布局原则1、流畅原则:各工...
2026 - 03 - 02
益化生产计划排程和物料控制管理,对提升效率、降低成本、缩短交货周期、提高质量和增强灵活性至关重要,能够提升效率、降低成本、增强竞争力。在制造业的世界里,PMC(Production Material Control)是一个略带神秘色彩的角色。很多人一听到这个名字,可能就想到一群穿着工装、满脸严肃的人围在一起,埋头于各种图表和数据。其实,PMC不只是"无聊的数字",它是整个生产流程顺利进行的幕后英雄。没有它的协调,工厂就像一台断了线的机器,要么材料没到位,工人干瞪眼;要么生产超负荷,仓库堆积如山。今天,让我们一起揭开PMC的面纱,看看它究竟有多重要,又是如何与精益生产和六西格玛这种管理方法紧密结合的。1生产控制与物料控制:两个岗位的不同侧重PMC的工作主要可以分为两个部分:生产控制(Production Control,简称PC)和物料控制(Material Control,简称MC)。简单来说,PC负责排兵布阵,制定生产计划,确保人力、机器和时间都协调运转;而MC则像一位运筹帷幄的军师,负责材料的采购、入库、发货,确保物料恰到好处地供应到生产线,既不拖延又不浪费。1、生产控制:战略家的谋划生产控制的工作听起来简单,就是排生产计划。可是,实际操作起来简直像玩《星际争霸》那样烧脑!你需要根据客户订单、机器能力、人力资源等因素,精密计算,制定出一个既能按时交货,又不会...
2026 - 02 - 28
【一】什么是供应链管理?供应链是指商品到达消费者手中之前各相关者的连接或业务的衔接,是围绕核心企业,通过对信息流,物流,资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品以及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商,制造商,分销商,零售商,直到最终用户连成一个整体的功能网链结构。供应链管理的经营理念是从消费者的角度,通过企业间的协作,谋求供应链整体最佳化。成功的供应链管理能够协调并整合供应链中所有的活动,最终成为无缝连接的一体化过程。同一企业可能构成这个网络的不同组成节点,但更多的情况下是由不同的企业构成这个网络中的不同节点。比如,在某个供应链中,同一企业可能既在制造商、仓库节点,又在配送中心节点等占有位置。在分工愈细,专业要求愈高的供应链中,不同节点基本上由不同的企业组成。在供应链各成员单位间流动的原材料、在制品库存和产成品等就构成了供应链上的货物流。供应链实际上是由所有加盟的节点企业(或企业单位)组成,其中一般有一个核心企业,节点企业(或企业单位)在需求信息的驱动下,通过供应链的职能(制造、转运、分销、零售等)分工与合作实现整个供应链的不断增值。【二】供应链管理的特点供应链管理是一种先进的管理理念,它的先进性体现在以顾客和最终消费者为经营导向,以满足顾客和消费者的最终期望来生产和供应。除此之外,供应链管理还有以下4种特点:1、供应链管理是全过程的战略管理供应链管理把所有...
2026 - 02 - 26
自ISO9001改版为2015版后,“风险”这个词在质量管理中频频出现。那么在我们日常品质管理中,风险它藏在何处呢?知己知彼,方能百战百胜!识别质量风险的产生方式,才能有效避免!产品质量是人、机、料、法、环、测(5M1E)各要素综合作用的结果,质量风险来源于质量管理体系、信息传递、工作流程、加工制造、产品检验等过程和支持活动中,只有识别影响产品质量的各类风险,才能采取有效的控制措施避免质量风险的产生。质量是一组固有特性满足要求的程度,而质量管理是现代企业制度形成中的系统工程之一,它伴随着企业一同发展,只有质量好的产品才能支持企业持续发展,只有实行有力的质量管理,才能孕育优质产品。质量管理水平体现在每个员工的行动中,贯彻于员工意识形态里,结晶于产品和服务。【一】质量管理体系风险1)多系统共存带来的质量风险质量管理体系是指在质量方面指挥和控制组织的管理体系。每个制造企业都会依据各自的产品类别和客户群体建立满足国际标准、国外标准、国标、国军标等标准的相应质量管理体系。企业为了应对多元化产品类别,需要根据不同情况和用户质量要求,搭建适宜的质量管理体系,如军用产品需要满足GJB9001B质量管理体系要求,而国外客户产品需要满足AS9100C质量体系要求,这些不同质量体系整合在一起,同时各自的质量控制要求又有着细微的差别,这些质量要求同时作用于产品制造过程,带来了执行中的质量风险。2) 体系建...
2026 - 02 - 24
客户催单到深夜,生产却说原料没备齐;研发改了设计方案,销售直到交货前才知道;明明各部门都在忙,订单交付周期却比同行长 30%”—— 这是不是很多企业的日常?部门墙像一堵无形的 “隔离带”,把销售、生产、研发拆成 “各自为战” 的孤岛,最终拖慢的是订单交付速度,流失的是客户信任。而如今,越来越多企业靠 “数字化协同 + 产销研一体化” 撕开突破口,甚至把原本 45 天的交付周期压缩到 20 天。今天就来拆解这套 “破墙方法论”,看完你也能落地。 【一】先搞懂:部门墙到底卡在哪?很多人以为 “部门墙” 是沟通问题,其实根源是信息断层、流程脱节、目标错位三大核心矛盾,直接把订单交付拖进 “低效循环”:1.信息 “滞后差”:销售接单,生产 “后知后觉”销售签下一笔定制订单,客户要求 30 天内交货,可等把需求传到生产部,才发现关键物料要等 20 天;更糟的是,研发之前设计的产品工艺,生产车间根本没法快速落地 —— 信息在部门间 “层层传递” 时,要么漏项,要么延迟,等发现问题时,交付周期已经被压缩得只剩 “紧急补救时间”。某家电企业曾做过统计:没有数字化协同前,销售的订单需求传到生产部平均要 3 天,传到研发部要 5 天,期间因为 “需求理解偏差” 导致的返工,占了订单延误原因的 40%。2. 流程 “肠梗阻”:各环节 “等靠要”传统模式下,订单交付是 “线性流程”:销售接单→提交生产计划...
2026 - 02 - 09
如今,无论是在企业全面的质量管理,还是在企业的战略实施过程中,KPI都是作为核心内容有效指导着企业的管理。今天我们就来介绍这一当前最为流行,最具实效的管理工具——KPI。【一】什么是KPI?KPI(Key Performance Indicator)即关键绩效指标,是通过对组织内部流程的输入端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析,衡量流程绩效的一种目标式量化管理指标,是把企业的战略目标分解为可操作的工作目标的工具,是企业绩效管理的基础。KPI可以使部门主管明确部门的主要责任,并以此为基础,明确部门人员的业绩衡量指标。关键绩效指标是用于衡量工作人员工作绩效表现的量化指标,是绩效计划的重要组成部分。建立明确的切实可行的KPI体系,是做好绩效管理的关键。【二】KPI的理论基础是什么?KPI的理论基础是二八原理,由意大利经济学家帕累托提出的一个经济学原理,即一个企业在价值创造过程中,每个部门和每一位员工的80%的工作任务是由20%的关键行为完成的,抓住20%的关键,就抓住了主体。二八原理为绩效考核指明了方向,即考核工作的主要精力要放在关键的结果和关键的过程上。于是,所谓的绩效考核,一定放在关键绩效指标上,考核工作一定要围绕关键绩效指标展开。【三】如何实施KPI?1.建立KPI指标体系1)明确企业战略目标在企业会议上利用头脑风暴法和鱼骨分析法等找出企业的业务重点,也就是企业价值评估的...
2026 - 02 - 06
你有没有过这种感受:当了管理者,天天忙得脚不沾地,开会、批文件、协调矛盾,加班到半夜是常态,可团队业绩就是上不去;下属看似也没闲着,但做的事总没抓到点子上,越忙越乱,越管越累。其实管理不是 “瞎忙活”,也不是把自己逼成 “全能超人”,关键是把有限的时间和精力,用在能出结果的事上。抓对了重点,管理才省心,团队才出活。【一】先砍琐事:别让无关的事占满时间不少管理者总觉得 “事无巨细才放心”,下属发的每一份报告都要逐字看,群里的每一条消息都要及时回,甚至连打印文件、整理资料这种小事都要插手。结果自己被琐事缠得脱不开身,真正该管的核心事反而没精力做。管理要学会 “断舍离”。那些下属能独立完成的事,放手让他们去做;那些可开可不开的会,直接取消;那些没必要的流程和汇报,能简化就简化。别把时间浪费在鸡毛蒜皮的小事上,腾出双手,才能去抓团队目标、人员调配这些真正重要的事。【二】抓核心:80% 的精力用在关键工作上做管理最忌讳 “眉毛胡子一把抓”。团队的工作有轻有重,有的事关系到核心业绩,有的事只是辅助性工作。要是把精力平均分给每一件事,最后只会顾此失彼,核心事没做好,琐事也没见出彩。比如团队要完成一个项目,核心是搞定关键客户、打通核心环节、把控项目进度,而不是在报表格式、会议时长这些细节上死磕。作为管理者,每天先想清楚:今天最该抓的 3 件事是什么?哪件事能直接影响团队结果?把 80% 的精力放在...
2026 - 02 - 04
TPS,即丰田生产方式 是Toyota Production System的缩写。TPS的特点有以下四个方面:1.拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。生产线依靠看板传递信息。生产节拍由人工干预、控制,重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,均要保证对后道工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。2. 全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题,培养每位员工的质量意识。如果发现问题,立即停止生产,直至解决,从而保证不出现对不合格产品的失效加工。3. 团队工作方法(TeamWork)  每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能,工作的氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。4. 并行工程(Concurrent Engineering) 在...
2026 - 02 - 02
现场管理的核心要素:4M1E人员管理(Man):提升安全意识,规范操作行为,杜绝人为失误。设备管理(Machine):保障设备安全运行,预防机械故障引发事故物料管理(Material):规范物料存储与使用,防止化学品泄漏、堆放坍塌等风险。方法管理(Method):标准化作业流程,减少操作随意性。环境管理(Environment):保持作业环境整洁有序,消除物理危害。01 现场管理的关键1.当问题(异常)发生时,要先去现场。2.检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)。3.当场采取暂行处理措施。4.发掘真正的原因并将它排除。5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书,作业基准书,不是标准化标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值(利润)现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯先观察------事前收集情报,采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大...
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