7S管理并不是一个新鲜的话题，也并非一个似乎被神话的多么高端的管理。7S起源于5S，而5S则起源于日本。第二次世界大战后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。那7S管理到底是什么？

简而言之，7S管理包含了“整理”，重点划分现场“要的”和“不要的”物品；“整顿”，运用定点、定品、定量的“三定”方法，规范现场“要的”物品的管理；“清扫”，时刻保证车间干净卫生；“清洁”,建立管理、评价及考核体系，并定期对前“3S”进行回头看；“素养”，通过制度规范人的言行，养成良好的行为习惯；“安全”，系统开展安全管理，确保人人讲安全、守安全；“节约”，增强节约意识，养成自觉节约时间成本、空间成本、物料成本的好习惯。

看起来并不是很高深的7个“S”，但做起来并不那么容易。然而，全面推行7S管理是目前阳逻厂的迫切需求，我们需要一个更加整齐规范、清爽明亮、人人敬畏的工作环境，需要一个更加遵章守制、富有朝气、充满斗志的团队。笔者认为，长期推行工厂7S管理，需要着重做好以下五个方面工作。

一、建立制度

要建立一套完整的7S管理制度，明确每个“S”的工作内容、实施路径、评判标准、奖惩标准，对于关键环节要做到可视化、可量化，做到即便是新人也一看就懂。要实施区域责任制，把7S管理责任落实到人。

二、做好培训

要开展工厂全员7S管理培训，一方是理论培训，教会大家7S管理的重要意义、基本内涵、动作要领等；另一方面是现场培训，教会大家7S管理制度如何在现场实现。同时，要把好新入职员工的培训关，同“三级”安全教育一起纳入新员工入厂培训内容。再者，要通过7S看板、工厂广播站、7S管理知识竞赛等，进行广泛、深入的宣传。让所有人员都知道为什么做，在哪里做，具体做什么，什么时候做，谁来做，怎么做，做到什么程度。

三、转变观念

要敢于向不良的管理方式、生产方式和行为习惯说不，不能以“自己的经验”、“以前就是这样做的”、“不会影响生产大局”、“一线人员忙于生产”等为理由，拒绝改变、拒绝革新。任何事情，一开始就持“无所谓”或者“排斥”的态度，最终都难以成功。公司致力成为受人尊重的科技型投资平台，科技事业部致力成为最具实力的装配式建筑整体服务商，正在全面推进二次创业，工厂作为管理和效益的输出终端，如果连改变不好的环境和习惯的勇气都没有，如何为公司、事业部实现战略目标提供支撑？因此，必须行动，马上行动，像东风本田公司工厂那样，大张旗鼓的开展7S管理。革故鼎新是对创业前辈做好的致敬。

四、加强执行

制度再好、培训再好，缺少强有力的执行力，一切都是空谈。开展7S管理千万不能“磨洋工”，7个“S”是一环套一环，哪个环节出了问题，都不能成功，特别是前面几个“S”，直接影响了后面内容的正常实施。在主观上，各级管理人员要率先垂范，通过实际行动引导产业工人跟着学、跟着做；在客观上，要建立督查组，按周开展监督检查工作，检查结果与管理人员绩效、产业工人收入挂钩，把考核落到实处。总之，要让工厂全员对制度和考核有敬畏之心。

五、保持韧性

实事求是讲，要改变大家习以为常的工作和行为习惯，需要一番努力，并非一日之功，一蹴而就。7S管理要有目标、有步骤的推进，不能因遇到了困难和阻力就放弃，不能让“经验”和“习惯”牵着鼻子走。要像公司副总经理谢俊勇曾在科技事业部2019年第二期企业发展务虚会上说的那样，干事创业就要有斗争精神，要敢于斗争，善于斗争。要想实现7S管理目标，就必须有斗争精神，有管理韧性。

总而言之，工厂7S管理本质上是在规范人的习惯和言行，促进员工综合素质提升，进而提高工厂规范化管理水平。7S管理可以作为革新工厂管理，打造示范工厂的突破口。时不我待，即刻出发。

文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除

冠卓咨询公司的老师很专业，也很敬业；深入现场了解企业面临的问题及难题、深入现场一线指导项目改善。

———双沟酒业精益六西格玛推进负责人