一、“5S”活动的含义
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和
Shitsuke）这5个词的缩写。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的﹔其次，对于现场不需要的物品，比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!
整理的目的是:
① 改善和增加作业面积﹔
② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率﹔
③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量﹔
④ 消除管理上的混放、混料等差错事故﹔
⑤ 有利于减少库存量，节约资金﹔
（二）整顿
把需要的物加以定量、定位放置。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是:
① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错﹔
② 物品摆放要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）﹔
③ 物品摆放要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理
(三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防﹔脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：
① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检﹔清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养﹔
② 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
(四)清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：
① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等﹔
③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人﹔
④ 要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
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