项目背景：

厦门金龙联合汽车工业有限公司（简称“金龙客车”）成立于1988年,专注于大、中、轻型客车整车研发、生产、销售和服务。为适应公司业务的快速增长，公司系统导入精益管理体系，为企业的持续快速发展打下基础 。

项目目标：

1、建立精益标杆线： 建立6S自主管理体系，试点生产线综合效率提升10%，精益物流配送改善，初期TPM管理体系构建

2、精益专项改善及人才培养认证：完成“精益绿带”课程培训，并完成体系8个质量改善专项，输出重大改善专项，基层干部基本掌握精益生产的应用，并培养干部晋升储备人才

项目执行：

1、精益班组以底盘中巴线和总装大巴线为试点，围绕七大任务，通过推动精益车间管理体系建设，实现现场管理过程标准化、规范化，输出标准化事项20余项，涵盖两条示范线8个班组，培养精益督导师8人。

2、完成6西格玛绿带全部35学时培训，培训理论考试平均成绩82分；培训工具20项，结合项目应用12项，其中9项为新工具。精益课题推进思路以DMAIC方法论为主，过程中运用到系统的改善工具，结构化的解决问题方法论让产业精益改善有了共同的语言。

3、通过示范线推行TPM，对两条示范线设备及四围合装开展初期清扫活动并通过评审，基本建立了自主维护体系（AM)及专业维护体系(PM)提升了示范设备的维护管理水平，健全了设备管理体制。

4、物流配送小组通过提高拆包上线率、减少二次搬运、精益货架的引进使用、成套配送及配送路径规划等措施，减少了线边空间占用，改善了现场6S。

5、生产效率提升通过对工序作业时间分析，车位人员作业布置的优化、瓶颈工位作业及工装器具的改善，转变观念由对外部的抱怨转向内部的改善。累计工效平均提升5.5%达成提升5%的指标（底盘提升9%，总装提升2.1%）

6、项目期内提案实施数翻倍达1049件增幅效益86.7万，达成指标。

项目成果：

1、专项指标得到一定的提升，并带来300多万的经济效益，现场6S改善得到明显的改善，示范线内建立起较科学的班组管理体系。

2、多维度多层次的人才得到培养：参与改善的一线员工、班长、专员、督导员、体系内基层干部及其它项目相关成员，这些人才将是后续持续改善的主要种子与核心力量。