葆婴有限公司成立于1999年，总部设在北京。2017年，总投资3亿人民币的葆婴新工厂在北京经济技术开发区顺利投产，总产能达百亿以上，为中国所有USANA和葆婴产品的爱用者提供更加科学、全面、充足、高质量的营养补充产品，为中国和北京当地的经济和健康事业的发展作出了较大的贡献。

项目目标：

1、建立现场基础管理标准化及管理流程标准化；

2、明确生产各岗位职责及员工技能评价/培训体系；

3、基于效率提升及百瓶生产成本降低的精益绩效改善；

4、以生产部门为主，其他部门全面参与的精益改善氛围；

5、分阶段逐步建立系统的精益改善体系。

项目执行：

1、精益车间管理标准化提升

（1) 三定目视化管理

（2) 车间/班组管理标准化

（3) 车间KPI指标体系搭建

2、TPM管理提升

（1) AM自主维护活动开展

3、精益改善活动

（1) 精益改善基础训练

（2) 基层自主改善-快速换模

（3) 设备综合效率OEE初步改善

项目成果：

1、管理标准化提升：以七大任务为主要内容，通过推动班组建设，实现车间管理过程标准化、规范化，打造高执行力／改善力/领导力的“精益卓越现场”。

2、6S三定目视化管理：在各小组原有6S目视化管理的基础上,通过6S三定目视化的全面培训及改善实施，项目过程中建立了6S目视化标准手册，累计实施6S目视化改善2326项，人均97项，在提升现场6S目视化水平的同时，也有效的的提高了工作效率，降低了质量风险。

3、七大浪费识别及改善：在精益项目实施过程中，通过全面导入精益七大浪费的培训、识别及改善方法，发动各小组全员查找现场七大浪费问题并进行改善，共计识别七大浪费问题458项，其中可以改善的240项已完成了改善，人均改善6.4项，在提高全员精益改善意识的同时，通过消除浪费，为公司创造更高价值。

4、清场换型改善：通过快速换型SMED方法的导入，针对三个车间小组，成立快速清场换型改善课题，理论结合实际实施改善，有效的缩短了清场换型的时间，三个小组平均清场换型时间降低102分钟，降幅19.17%。提高了时间利用率，为企业创造更多的价值。

5、TPM自主维护：通过导入TPM全员生产性维护AM自主维护，对车间生产设备、公共设备设施进行全面的初期清扫，识别出其中的不良点进行改善，形成设备清扫点检基准书，共计清扫设备27台、发现并改善不良点99个、制作清扫点检基准书10份，在提高设备可靠性的同时，提升了全员设备自主维护的意识，为TPM深入开展打下基础。

6、设备故障管理：项目实施过程中，以设备部为主体，初步建立了设备故障管理机制，由生产班组对设备运行记录进行全面详细记录，设备部对关键的设备故障进行记录，并对主要设备故障进行分析改善，在不断积累设备故障改善经验的基础上，进一步保障设备的稳定运行，为后续设备综合效率全面管控做准备。

7、人才培养-精益工具方法的使用训练：项目实施过程中，从精益知识培训、精益知识考试、精益工具方法的应用，对参与精益项目的人员进行全面系统的精益训练，让大家充分掌握精益工具方法解决实际生产工作过程中的问题，为企业培养一批精益人才。

客户评价：

顾问团队专业知识扎实，服务态度诚恳，工作认真负责，对待每一个细节精益求精，为企业管理提升带来巨大的帮助！