众所周知5S是精益生产基础，而2S又是5S的根本，没有2S的基础更谈不上5S的成功。同样设备OEE提升也是精益生产中的重要改善分支，照样离不开2S改善支持。

在设备OEE提升中有一个重要改善维度，那就是设备时间利用率，因此减少设备停机时间是提升设备OEE的重要改善方向。在实际现场观察中我们经常看到，高频次的设备小停机时间是主要是由于I型浪费（寻找工具/工装/人员等）造成的。因此消除I型浪费是提升设备OEE的重要手段。而造成I型浪费的产生更多的是由于基支现场管理的缺失造成的。而现场管理最为重要的一项就是5S管理。而在设备OEE提升过程中2S改善尤为重要，主要体现在，如下。

   首先，通过程序分析法识别出具体的浪费点，通过机台工位布局设计，最大可能优化工位器具种类/数量，再根据使用频次高低进行就近布置设计。

其次，对工位物料收容状态及数量进行标准化一致性布置设计，通用工装器具进行随线布置设计及目视化管理。为操作员工作业标准化训练奠定基础条件。

最后通过机台工位标准化布局设计及目视化管理推进，经过一定时间内的有效训练可以实现作业人员效率极限化。

    综上所述，2S在设备OEE提升过程中起着非常关键的作用，对作业人员效率极限发挥有着持续提升的作用。

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