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Service 精益生产

佳文共赏

日期: 2017-08-07
浏览次数: 39

数据改善是暂时的,思想改善才是永恒的

 

理念:数据的改善是暂时的,只有思想的改善才是永恒的。

 

系统方面:丰田生产方式以彻底杜绝浪费为目标“一个目标”;在连续改善的基础上“一大基础”;采用准时化、自动化的方式、方法“两大支柱”;追求制造产品和理性的生产方式。

 

重点学习收获:

 

一、如何杜绝浪费?

 

1、每减少一个生产隔断点、中转的库存、等待和搬运……等,浪费就能减少一些,生产周期同样缩短。(5个主要方法:断点合并、迂回到直传、无序到有序、乱流到整流、分工到合作)。

 

2、精益不只是清除浪费,而是要剔除无价值的,并做好有价值的(找出因果兑现逻辑;针对结果目标;建立标准-维持标准-管好三变-持续改善)。

 

二、如何持续改善?

 

任何一个改善成果都不会直接变成真金白银,一定要走完最后一个过程,要兑现,并且是全公司、全口径角度的核算兑现,否则就是纸上富贵。改善成果考虑公司整体利益最大化,不盲目追求单工序的产能最大化。

 

如何进行现场改善诊断?

 

人:

 

1、人的时间去哪了?利用山积图分解工作流程,查找如拆、吊、装、试对应的时间合理性;利用面条图连接现场各进料、生产、库存、倒运的关联点,寻找合理的匹配性;

 

2、操作技能有无差别?利用饼形图统计各班、各人的日、周、月指标对比,确定技能差异;

 

机:

 

1、效率,设备的时间去哪了?利用设备综合效率(OEE)方法,收集设备的时间损失,如计划外停机、故障停机、生产转换、空转、速度缓慢、不良品产出等;

 

2、维护保养是否到位?查找并核实自主点检、现场记录、保养周期的执行落到程度及真实性;

 

3、工具、工装的问题点及可改善性;

 

料:

 

1、流动的合理性?利用物料流动图来明确流动路线,查找搬、倒、发运的浪费;

 

2、品质的保证?从来料质量、过程质量、返工状况三方面进行统计分析;

 

3、库存的合理性?利用库存地图观察库区匹配,并通过库存天数观察与生产周期的匹配浪费;

 

法:

 

(这里想到了三基管理)作业操作是否符合标准?检验、检查制度的合理性及是否执行?管理标准的落地及可持续性?

 

环:

 

现场的5S管理、安全意识的养成、现场温度、湿度的变化、空间的合理利用。

 

三、如何准时化、自动化生产?

 

1、准时化(JIT):将“终点”变为“起点”,以最终客户的需求为生产起点,强调物流平衡追求零库存。主要做法有拉动式生产(生产进度-运输定量-1小时库存-生产停止-物流停止-订单减少-在库量恒定)、看板管理(实时的生产型号、数量、指标、异常显示)、设备的合理与快速转换调整(可保证多车型在线混流生产)全员的现场持续改进活动、专业化分工协作。

 

2、自动化:为防止自动化在机器出现异常时,自动生产出大量的不合格品,丰田推行带有人字旁的自动化,是一种发现并且纠正异常的技术,达到了异常自工序完结的目的。

 

四、其他亮点:

 

1、培养人:设有人才培养中心,新人培养三个月达到岗位要求后上岗。

 

2、尊重人:5kg原则,操作5kg以上零部件均配备有重力辅助装置,可减少人员作业疲劳。

 

3、布局:整体布局紧凑,全立体空间利用(车架、座椅、车门、玻璃有序穿插),并有良好的道路规划,员工、无人驾驶、有人驾驶设专用道。

 

4、供应商:周边12家主要供应商有序排列,成立供应商支持中心,提升其质量保证的能力,并通过取消入厂质检,给予其质量保证的压力。

 

5、现地现物:

对每件事都要重复问5个为什么,直到找到问题的根本。

各层管理者,想做好工作,想执行到位,除了亲自到篮球场上去投篮,没有更好的办法。(比如:①地上一滩油?设备渗油。②为什么设备渗油?油封损坏。③为什么油封损坏?质量不好。④为什么就这台有问题?设备振动。⑤为什么设备振动?水平仪摔坏,找正问题。)从原因、目的、后果、条件、制约全局观考虑,防止局部或不彻底改善。

 

6、如何自身精益转型?

 

①识别自身系统、人员的理想状态。

 

②识别自身系统、人员的现在状态。

 

③识别自身系统、技术的目标状态。

 

④制定自身系统、技术转型路线与计划。

 

⑤识别自身适应与人员的目标状态。

 

⑥制定自身适应与人员(知识、技能、心态、行为)转型的路线与计划。

 

⑦设计与展开自身系统与人员的改善行动。

 

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说明:转载请注明“精益”

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