提高创新质量的五大工具
目前的状态
许多企业在新产品开发过程中采用以下四个步骤来控制产品的质量：
1、在产品设计出新的样品后，由研发团队组织对产品设计方案的验证;
2、在寻找开发商的过程中，由研发部门和供应商开发部门会同采购人员对供应商提出零部件的规格、性能和质量的要求；
3、对自己工厂的来料检验、装配、测试等提出要求，并开展各种检验；
4、在成品出厂前开展各种检验。
现状的缺陷
这种控制新产品质量的步骤存在许多缺陷，必将导致推向市场的新产品出现许多质量问题。
1、没有措施反复核对客户的需求是否获得全面深入的评估，不知道获得的客户需求是否包含了客户所要开展的工作（Job To Be Done）、客户的痛点和客户希望通过这个产品或服务获得哪些益处；
2、没有核对客户的需求是否不折不扣地转化为设计的要求（规格参数、性能指标、质量要求、售后服务、客户体验）；
3、没有核对设计方案是否为多种选项中最优的；
4、没有核对设计方案是否经过完整的检测、对比；
5、没有一个闭环确保供应商的工程技术人员能完全理解主机厂设计人员的设计要求、知道转化后的图纸和工艺手段、制造流程、检验手段，以及员工的技能能否确保稳定制造优质的零部件；
6、没有确保工厂提供的批量的产品能持续稳定地满足客户要求；
7、没有确保在选购、安装、使用、售后服务过程中给予客户优质的体验。
有效的对策
精益产品开发研究的先驱艾伦 C.沃德博士在《精益产品和流程开发》一书中写道：“按性能参数测试，并不能证明产品已经可以投放市场了。为什么？从统计学上讲，有限的测试永远不可能确保产品的质量。万分之一的缺陷经常会毁灭一个产品，但是你不可能拿一万个样品就每一种可能的失败模式进行测试。”
对此，笔者提出以下五种对策供你选用。
1、使用失效模式影响分析（Failure Mode Effect Analysis， 简称FMEA）
失效模式影响分析是一套系统的方法，用于分析新的流程，识别某个产品或流程的失效模式，估计导致风险的相关因素 ，对减少风险应该采取的活动进行优先级排序，评估流程改变带来的风险，评估设计验证计划(产品)或目前的控制计划(过程)，找到潜在变量并在多变量分析和试验设计中加以研究，指导新流程的开发，帮助建立突破性创新的平台。失效模式影响分析的首要任务就是识别产品或流程可能存在的失效模式，从而减少或消除失效所带来的风险。
如果你的目标是生产达到六西格玛水平（百万分之3.4）的产品，你就不可能通过测试达到这个水平，而必须由工程师们设计它。
2、完善测试标准
创新项目组的项目经理要会同研发人员和质量人员参考国内外的相关标准和同类企业最佳实践、结合目标市场的客户的要求（他们要完成的工作、目前的痛点和希望获得的益处）编制企业的技术标准和测试标准。在产品及其零件成型后，由公司的测试团队根据企业的测试标准（高于国家和行业标准）对其进行测试。并根据测试的结果建议设计工程师使它更为坚固和难以破坏。测试工程师需要保持独立性、创造性和严格性。
3、开展同业评估（Peer Review）
古人云：三个臭皮匠抵上一个诸葛亮。在创新的过程中，为了大幅提升产品的质量，项目经理必须邀请来自跨职能团队的专家和专业人员对已经开展的概念、设计、流程等给予评估，以“鸡蛋里挑骨头”的态度寻找可能存在的问题、以开放式的心态给予新的建议。
4、使用权衡曲线表（Trade Off Curve）
典型的权衡曲线表是A3纸大小。这个尺寸让工程师可以无需翻页、无需回忆前面看到的信息，就能看到整个问题，同时强迫工程师将信息浓缩成简单和可视化的形式。
权衡曲线表包括：⑴零部件或者流程的图片。⑵经过仔细考虑的实效模式的说明。⑶对原因的分析。 ⑷ 可能的对策。 ⑸ 一张可以描绘实效模式发生条件的图标。
创新项目组的成员可以将权衡曲线表作为实现优秀设计的主要指导。在开发的时候，工程师们首先建立权衡曲线表。理解、培训和帮助记忆权衡曲线表，而不是把它们当作设计的规范。借助权衡曲线表评估供应商。
5、采用核查表（Checklist）
在由詹姆斯.摩根和杰弗瑞.莱克撰写的《丰田产品开发体系》一书中，作者提到了几十年来丰田公司大量使用标准化的检查表。在计算机化之前，工程检查表以笔记本的形式组织起来，并且有各个功能团队保管。在项目开始之初，负责生产车门的团队就会将其有关车门的最新检查表与负责车身大众车门部分开发的工程师分享。这些检查表并不深奥，而且不能替代深层的工程知识，它们只是提醒工程师应考虑的每一个方面：你是否检查过二个零件之间会不会存在干扰？你是否检查过这个槽的尺寸与标准是否一致？这个比值是否在标准范围之内？等等……这些就像飞行员的飞行检查表，虽然不一定会使他成为一名伟大的飞行员，但是可以避免犯低级的错误。
在创新过程中，逐步采用上述五大工具必将大幅度提升新产品、新服务的质量。
分享：冠卓咨询
说明：转载请注明“精益企业中国”