客服热线 :  400 168 0525
Service 精益生产

精益像那东流水,简单日子不再有

日期: 2018-03-21
浏览次数: 38

又在精益圈混了一周,又有一本宣称终于解释了什么是精益和精益成功秘籍的新书面世了。上周是这样,上上周也是这样……,也许下周还是如此。接触精益已经几十年了,我记得以前在一家大公司内部管理一个全球性的系统业务的时候,精益似乎比现在要简单得多。我们当时迫切需要大幅改善,所以我们决定把“精益”延伸到制造业以外。精益到底是什么?我们那时候真的不是很确定。

精益像那东流水,简单日子不再有

20年前的挑战(现在我认为是幸运)是我们没有太多的资源可以指导我们。当我们遇到问题时,我们采用最老土的方式来解决---撸起袖子加油干,用勤劳和科学自己解决问题。刚开始的时候通常不会很顺利,但最终我们总能完成任务,而且由于我们的组织逐渐成长,解决方案也变得越来越优雅。没有人会争论或关心到底什么是精益,因为它始终是我们的终点。


即使用现在的标准来衡量,我们的成绩也是很可观的。新产品开发周期缩短了一半时间,其生产成本降低了30%。从零起步,我们创建了一个可以量化客户价值和计算战略定价模型的销售和营销流程。我们理顺了财务和采购流程的瓶颈,动员我们的IT组织一起参与交付的改进,并建立了一个可以均衡全球项目和生产工作量的管理系统。综合来看,营业收入实现了两位数的增长,而且我们当时播撒的组织战略和能力的种子依然在给现任领导人带来源源不断的收益。


然而,现在很多组织对精益越来越困惑,不知道该如何去描述那些我们从未面临过的系统问题。“这位专家这么说,但是另外一位却那么说,在《Mega-Lean Maniac》这本书中,作者在前27页中给出了五种不同的精益定义。每个人都非常非常困惑!”每当我听到“我们失败了,因为我们的领导人不支持精益”的时候,我很想知道根本原因是不是因为许多领导人和大家一样困惑,最后干脆什么都不做。精益到底怎么啦?为什么现在看上去越来越难了?请允许我班门弄斧谈谈自己的看法,我认为这是由两个因素造成的结果。


首先,精益正像大多数行业一样经历自己的自然周期。像我们这样的早期采用精益的人几乎没有太多选择,大家都满足于简单、自己动手的方法。但是随着越来越多的卖家(顾问/作者/专家)进入市场,引发了争夺注意力的大战,导致了过量生产和过度营销。专家们出于商业目的,不断创造新的噱头,让自己显得与众不同。由于很少有专家敢否认他们自己过去说过的话,所以很可笑的是,他们很多所谓新的解决方案其实是重复现有的模型。工具越来越多,流程越来越多,解释越来越深奥,很少有东西是经过科学证明的,更不用说被揭穿真相和抛弃了。

精益像那东流水,简单日子不再有

其次,我们别无选择,只能让精益“情境化”,因为当时市场上没有任何关于管理系统、精益采购或实验室时间安排的精益书籍、课程或咨询服务。当你没有太多资源和工具时,你会优先考虑哪些东西对于业务而言是真正至关重要,并优先解决这些问题。嗯...是不是有点像丰田早期做TPS?


事实上,这两个因素使得精益对我们而言更为简单,因此更容易采用和适应。更重要的是,精益成功地完成了它的使命,并帮助我们实现了业务目标。尽管现在精益的资源、解释和样板汗牛充栋,但许多组织却束手无策。


我知道,如果现在建议人们去承担更多责任和自己做更多思考,这会让人笑话。所以,我只想分享一些问题,这些是我自1997年以来一直在问我的新创精益型组织的问题,他们今天依然适用:


1. 为什么我们想努力成为“教科书式”的精益组织?难道我们不应该专注于成为一个更好的企业吗?我刚刚阅读了一篇关于本田高管的文章,他们承认本田失去了“竞赛精神”和创新是因为他们努力尝试去采用丰田的改善方法。如果我们真的想要以客户为中心、解决问题的文化,那么我们该如何解决更多的问题,更多地为我们的客户服务呢?事实上,如果我们可以谦卑地教导员工,让他们把自己的精益思想贡献出来,你觉得这样做是不是能更好地激励我们的员工?



2. 我们需要关注哪些重要的战略方向---特别是在我们正在努力梳理这些“精益的事情”时?哪些是妨碍我们成为更好公司的最大战略问题?难道这些关键的事情不能和我们的精益路线保持一致吗?


3. 我们如何通过删减那些不增值的工具,理论和专家等,不断让精益更简单?精益似乎势不可挡。我们如何持续确保我们不会因为太多非增值的分心而使我们的组织负担过重?


4. 我们该如何接受“情境化精益”?难道我们的问题、文化、解决方案,以及我们实际的精益旅程,与书中的公司没有不同吗?我们该如何从他们那里学习,但同时不会造成一个每个人都觉得必须去拷贝他们的氛围?


5. 我们该如何学会自学成才?如果精益是情境化的,并且人们在体验中学习的效果最好,那么我们该如何让员工在gemba中与他们的同事合作,为员工提供更多动手学习的机会?


也许这是我的偏见,但是我参观过的一些最好的精益公司大多都遵循80/20/5x法则。他们使用20%的努力(因为他们始终让它保持简单)去获得该方法80%的收益,这使他们有能力处理5倍数量的重要事项。他们还发现了许多不同的方法来和员工分享他们所学到的知识,因此新工具和流程在现有系统和文化中可以充分发挥作用。


这是我们当时所做的一切,它们很管用。但这些都是我的问题和观察,那么你的独特情况是什么,你是怎么做的呢?你如何简化和“情境化”精益,使你的组织更加成功?


文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除

热点新闻
点击次数: 4
精益生产管理咨询服务逐渐成为企业提升效率、降低成本的有效工具。其核心在于通过系统化的方法,消除浪费、优化流程,从而实现资源的合理配置和生产的持续改进。这一理念源自日本的丰田生产方式,经过多年的发展与演变,现已被广泛应用于各行各业。首先,精益生产的本质是对生产过程中的每一环节进行细致分析,找出不必要的步骤,并加以改进或剔除。通过这一过程,企业可以显著减少库存积压、缩短生产周期、提高产品质量。精益生产...
2025 - 02 - 21
点击次数: 7
精益管理方案的四个步骤为企业在生产和管理过程中提供了清晰的路径,帮助其在优化流程、提升效率方面取得实质性进展。这四个步骤的实施并非复杂的技术创新,而是通过对现有流程的系统分析与改进,逐步实现资源的高效利用和浪费的彻底消除。第一步:定义价值精益管理方案的首要步骤是明确企业的核心价值。这里的“价值”并非笼统的利润目标,而是指客户愿意为之付费的产品或服务特性。企业需要深入理解客户的需求,明确哪些环节能够...
2025 - 02 - 19
点击次数: 6
TPM管理咨询服务在现代企业中逐渐成为优化运营、提升效益的重要工具。通过TPM(全面生产维护)管理体系,企业能够实现设备的高效运作,减少故障率,延长设备寿命,从而提升整体生产效率。TPM管理咨询服务正是基于这一理念,为企业提供专 业化的支持,帮助其实现生产管理的全面优化。TPM的核心在于将设备管理与生产管理有机结合,强调全员参与,从高层管理者到一线员工共同承担设备维护的责任。通过系统化的培训和实践...
2025 - 02 - 18
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开