理念：数据的改善是暂时的，只有思想的改善才是永恒的。

系统方面：丰田生产方式以彻底杜绝浪费为目标“一个目标”；在连续改善的基础上“一大基础”；采用准时化、自动化的方式、方法“两大支柱”；追求制造产品和理性的生产方式。

重点学习收获：

一、如何杜绝浪费？

1、每减少一个生产隔断点、中转的库存、等待和搬运……等，浪费就能减少一些，生产周期同样缩短。（5个主要方法：断点合并、迂回到直传、无序到有序、乱流到整流、分工到合作）。

2、精益不只是清除浪费，而是要剔除无价值的，并做好有价值的（找出因果兑现逻辑；针对结果目标；建立标准-维持标准-管好三变-持续改善）。

二、如何持续改善？

任何一个改善成果都不会直接变成真金白银，一定要走完最后一个过程，要兑现，并且是全公司、全口径角度的核算兑现，否则就是纸上富贵。改善成果考虑公司整体利益最大化，不盲目追求单工序的产能最大化。

如何进行现场改善诊断？

人：

1、人的时间去哪了？利用山积图分解工作流程，查找如拆、吊、装、试对应的时间合理性；利用面条图连接现场各进料、生产、库存、倒运的关联点，寻找合理的匹配性；

2、操作技能有无差别？利用饼形图统计各班、各人的日、周、月指标对比，确定技能差异；

机：

1、效率，设备的时间去哪了？利用设备综合效率（OEE）方法，收集设备的时间损失，如计划外停机、故障停机、生产转换、空转、速度缓慢、不良品产出等；

2、维护保养是否到位？查找并核实自主点检、现场记录、保养周期的执行落到程度及真实性；

3、工具、工装的问题点及可改善性；

料：

1、流动的合理性？利用物料流动图来明确流动路线，查找搬、倒、发运的浪费；

2、品质的保证？从来料质量、过程质量、返工状况三方面进行统计分析；

3、库存的合理性？利用库存地图观察库区匹配，并通过库存天数观察与生产周期的匹配浪费；

法：

（这里想到了三基管理）作业操作是否符合标准？检验、检查制度的合理性及是否执行？管理标准的落地及可持续性？

环：

现场的5S管理、安全意识的养成、现场温度、湿度的变化、空间的合理利用。

三、如何准时化、自动化生产？

1、准时化（JIT）：将“终点”变为“起点”，以最终客户的需求为生产起点，强调物流平衡追求零库存。主要做法有拉动式生产（生产进度-运输定量-1小时库存-生产停止-物流停止-订单减少-在库量恒定）、看板管理（实时的生产型号、数量、指标、异常显示）、设备的合理与快速转换调整（可保证多车型在线混流生产）全员的现场持续改进活动、专业化分工协作。

2、自动化：为防止自动化在机器出现异常时，自动生产出大量的不合格品，丰田推行带有人字旁的自动化，是一种发现并且纠正异常的技术，达到了异常自工序完结的目的。

四、其他亮点：

1、培养人：设有人才培养中心，新人培养三个月达到岗位要求后上岗。

2、尊重人：5kg原则，操作5kg以上零部件均配备有重力辅助装置，可减少人员作业疲劳。

3、布局：整体布局紧凑，全立体空间利用（车架、座椅、车门、玻璃有序穿插），并有良好的道路规划，员工、无人驾驶、有人驾驶设专用道。

4、供应商：周边12家主要供应商有序排列，成立供应商支持中心，提升其质量保证的能力，并通过取消入厂质检，给予其质量保证的压力。

5、现地现物：

对每件事都要重复问5个为什么，直到找到问题的根本。

各层管理者，想做好工作，想执行到位，除了亲自到篮球场上去投篮，没有更好的办法。（比如：①地上一滩油？设备渗油。②为什么设备渗油？油封损坏。③为什么油封损坏？质量不好。④为什么就这台有问题？设备振动。⑤为什么设备振动？水平仪摔坏，找正问题。）从原因、目的、后果、条件、制约全局观考虑，防止局部或不彻底改善。

6、如何自身精益转型？

①识别自身系统、人员的理想状态。

②识别自身系统、人员的现在状态。

③识别自身系统、技术的目标状态。

④制定自身系统、技术转型路线与计划。

⑤识别自身适应与人员的目标状态。

⑥制定自身适应与人员（知识、技能、心态、行为）转型的路线与计划。

⑦设计与展开自身系统与人员的改善行动。

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