工人工作最终还是为了工资，制度明确奖罚分明 是最简单有效的办法，另外就是需要结合培训也就是言教，不断提升品质意识才是长久之计！

下面送你个文章：

相当长的一段时间里，我们普遍把质量理解为“符合性”，即产品符合规定要求，这一概念是和低下的生产力水平相对应的。而现在则应该把质量理解成为“适用性”，就是产品和服务满足要求的程度，应该包括：设计质量、制造质量、有效性和现场服务质量。

产品设计、制造生产等任何一个过程，其结果都存在一定的差异。在生产服务过程中，存在着各种各样的因素影响着产品质量，包括：操作人员、环境、机械设备、操作方法、原材料等，简称为4M1E。当然，这是质量管理的常识，正是由于这些因素的影响，才产生了质量的波动性，如果，这些波动性偏离了正常的分布规律，就说明过程中存在异常因素，就需要我们有效地进行产品的过程质量控制。

让我们重复一遍：需要我们有效地进行产品的过程质量控制，

再重复一遍：需要我们有效地进行产品的过程质量控制。

这里有两个重点：有效地和过程质量控制。

关于“过程质量控制”，我们在ISO9000当中有很详细的说明，其中要点的是“质量持续改进”。

持续就不是三天打鱼，两天晒网，也不是“抽风式”（病发作了才有行动，主要是看谁倒霉）。

更不是“扑火式”（救完前面救后面，忙得不亦乐乎，给领导的感觉那是相当的勤劳），

最恶劣的是“应付了事”（罚罚款、处理几个人、糊弄糊弄上头、甚至还学习政府那套什么严打、重罚），

这些都不是过程质量控制的根本，根本是在于改进，持续的改进。

那么，怎么才是持续的改进呢？

我觉得：首先要统一思想、提高认识。有人会说，你这是套话，其实不然，如果思想都不统一，你想你的，我干我的，这工作还能开展吗？认识更重要啊，如果安全认识够高，那两个学生也不会死，如果质量意识很好的话，咋会出现螺栓忘拧？

其次，就是实事求是，不要试图去推卸和遮掩，谁坏肚子谁自己知道，怎么装，最后拉出的都是西。

第三，是不断进行研讨和进行培训，当然，也包括交流，宣贯。尤其是对于质量问题研讨和分析，应该刨根问底，追溯根源，找到问题的症结之所在，解决问题的实质，而不是靠主观和成见，就轻易下出类似这样的结论“那肯定是技术问题”“那肯定是图纸问题”“那肯定是生产问题”。。。或是没有根据和错误根据的问题。

培训更加必要，作为一名关键岗位上的工作人员，动不动就说“这我也不懂啊，你们看着弄吧”，都这样还不培训行吗？都不敢相信质量怎么保证的。

还有一个重点是“有效”。

以上说到的三点，应该算是“有效”的保证。

那么动用处罚手段，是不是有效的？

据说，火车站广场负责卫生监管的老大娘看到有个小伙子吐痰，便走上前去对小伙子罚款5元，小伙子看了看，说凭什么罚我？老大娘说有规定：随地吐痰罚款5元。小伙子那往哪吐啊？老大娘说：垃圾桶。小伙子看了看，哪有垃圾桶啊？老大娘说：在厕所拐角那有一个。小伙子脸红了，顺手掏出一张10元钱交给老大娘，又转头使劲吐了一口痰，然后对老大娘说，不用找了。

处罚，是对无知的人采用的手段，处罚唯一能起到只是一时的震慑作用，不仅不能保证以后杜绝类似问题，如果处罚不当甚至还会起到很大负面作用。更有些人拿处罚的手段来招摇过市，蒙蔽领导，看似已经对问题解决了，进行处理了，而实质确是表面文章，任何长远和有效的措施都没有。更有甚者，为表明态度，还采取自罚，以博领导一笑尔。

那么，抓倒霉或是抓（坏）典型是有效吗？杀一儆百的做法和处罚差不多，难以持久。

我觉得好的质量体系和运作方式才能持久。

根据2000版ISO 9000族标准的要求，建立、完善质量体系并保持其有效运行的关键是质量体系内部审核。通过审核发现的不符合项，采取相应的纠正措施并使其成为符合项，达到质量改进的要求，同时也是维持质量管理体系的重要工具。

除此以外，还有环境和条件的限制。

一是、质量管理人员（不是质量检查人员）的缺乏和不足。很自然对质量管理和质量控制工作带来制约。

二是、质量、成本、工期哪项更重要，是QCD还是DQC？

转载一个小故事，有一企业，营销部门下一个订单，明确订单要按时完成，否则将支付空运费，生产部在生产过程中，因生产计划和质量返工问题致使在出货前一天安排通宵加班赶单，当时生产部经理给车间下命令，必须做完才能下班，第二天早上，准备出货时，品管部发现质量明显不符合客户要求，不准予出货。生产部就抱怨品管部标准把得太严，事先又没通知生产部门，要求货先发出待客户反馈再说，若重新返工，不仅交期跟不上，而且成本要增加很多，恐怕整个订单做下来要亏本，不准备安排返工，品管部则坚持货若发出，客户肯定会投诉索赔，公司损失会更大。做生产管理，是把交期达成放在首位、还是把质量放在首位，或者是成本放在首位？

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