精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程

再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······

一、 一个不忘

不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。精益生产

中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。

二、 两大支柱

JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员

工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的\智慧\，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、 三即三现

在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点： 立即赶到现场； 立即看到现物； 立即掌握现况。 

四、 四大原则

消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节； 合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程； 重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作； 简化（Simplify）：简化必须的工作。 

五、 五项分析作业

在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有

价值的，哪些是浪费，然后进行改善：

操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的

搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。 存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。

等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。 

六、 六大提问思路

Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why为什么要做？How怎么做？ 

七、 IE七大手法

动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。 防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。

五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。 双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。 流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。 

八、 八大浪费

对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

通常这样的浪费分为以下八种：

生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存

等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运

过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间；

存货过剩浪费：JIT的观点认为，库存是没有必要的，企业应该最求低库存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；

动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、寻找物品、动作出错等； 不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪费；

管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外

浪费。

九、 解决问题九大步骤

STEP1 发掘问题：脑力激荡法﹑查检表... STEP2 选定题目：柏拉图、特性要因图... STEP3 追查原因：层别法、5W2H、流程图... STEP4 分析资料：抽样法、散布图、直方图... STEP5 提出方案：脑力激荡法﹑方法研究... STEP6 选择对策：优缺点评估法﹑判定树... STEP7 草拟行动：甘特图、实验验证... STEP8 成果比较：效果评估、推移图... STEP9 标准化：标准化、系统化... 十、 十S推动 1S：整理(SEIRI) 2S：整顿(SEITON) 3S：清扫(SEIS0) 4S：清洁(SEIKETSI) 5S：素养(SHITSIJKE) 6S：安全(SAFETY)- 7S：节约(SAVING) 8S：服务(SERVlCE) 9S：满意(SATISFICATl0N) 10S：坚持(SHIKOKU)

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