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工厂现场布局规划与流程改善

日期: 2018-11-02
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 工厂布局规划管理是工厂生产过程组织的一项先行工作。布局合理与否,往往很大程度上事先就决定生产效率的高低... ... 

 

1、工厂布局设计的要求

 

工厂布局的内容包括工厂总体平面布置(解决工厂各个组成部分,包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系,解决物料流向和流程、厂内外运输的连接)和车间布置(解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置,解决物料搬运的流程及运输方式)。


工厂现场布局规划与流程改善

 

2、工厂布局设计的总体原则

 

设施布置设计的总原则:


整体综合原则(设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去,以达到优化的方案)

 

移动距离最小原则


流动性原则(设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅,消除无谓停滞,力求生产流程连续化)


空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排,都应力求充分有效地利用空间)


柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布置变更,以便于以后的扩展和调整)

 

安全原则

 

3、工厂布局形式及不同形式的特点

 

生产设施布局形式可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类,再来细分布置形式。


(1)固定式布置原则(项目布置):主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。它的加工对象位置,生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。

 

(2)产品原则布置(流水线布置):当产品品种少批量大时,应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备,形成流水生产线或装配线。


产品原则布置设计原则:


有利于工人操作方便;


在制品运动路线最短;


有利于流水线之间的自然衔接;


有利于生产面积的充分利用。


工厂现场布局规划与流程改善


(3)工艺布置原则(机群式):把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。


(4)成组布置原则(混合布置)


成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性,将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器,称作机器组。


成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影,是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。


一工艺流程查一查


即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件,确定经济合理的工艺路线。

  

二平面图上找一找


即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图,分析作业方式和设备、设施的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,调整和设计一种新的布局,使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。

  

三流水线上算一算


即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

  

四动作分析测一测


即向动作分析要效益。研究工作者的动作,分析人与物的结合状态,消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人的动作和环境状态的分析和测定,确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人和物紧密结合,提高作业效率。

  

五搬运时空压一压


 即向搬运时间和空间要效益。据统计,在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%,搬运的费用约占加工费的25-40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析,尽量减少搬运时间和空间,寻找最佳方法、手段和条件。


工厂现场布局规划与流程改善

  

六人机工程挤一挤


即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。

 

七关键路线缩一缩


即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线,然后从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业。交差作业等等形式,实现时间和费用的优化。

  

八场所环境变一变


分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,分析现场还缺少什么物品和媒介物,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动,做到永远保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工保持旺盛的斗志和良好的技能,所需物品随手可取,不需要之物随时得到清除,现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。


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