以日本汽车行业为例，日本的汽车工业主要从第二次世界大战以后崛起的，五大汽车厂商（丰田、日产、东洋工业、三菱和本田）的产量占了全国总产量的八成以上，其中，丰田和日产就占了一半。这个格局持续到了1973年的石油危机，丰田公司凭借其精益管理的优势把老对手日产公司摔到了后面，结束了日本汽车工业的两强时代。

丰田公司自豪地称精益管理的源泉——丰田生产方式——为“经济萧条时期也能挣钱”的生产方式。1973年以后，日本的其他汽车制造商开始学习丰田的生产方式，形成了各具特色的生产经营方式，但他们的基本特征是相同的。

自70年代起，随着精益管理在日本汽车业的普遍推广，日本汽车工业开始进入高速发展的历程，到了1980年，日本汽车的年生产总量达到1100多万辆，首次超过美国，使美国第一次失去了世界汽车市场上的领先地位。日本在第二次世界大战结束时是一个汽车小国，又是经济穷国，能够取得如此卓越的成就，可以说精益管理起了决定性的作用。

欧美汽车业曾把日本汽车业的成功总结为三条原因：一是日本的低工资；二是日本政府的保护政策；三是大量采用高新技术和先进设备，如机器人等。

但进入80年代以后，前两条理由已不复存在，而欧美各大汽车制造商也纷纷投入重金，采用最新技术，意在提高自己的竞争能力，欲在汽车市场上与日本厂商一争高低，但并没有取得明显效果，最根本的原因是欧美厂商的生产系统的竞争力不如日本对手。精益管理在以下方面具有明显优势：

1) 人力资源利用优势。采用精益生产方式，全员劳动生产率是大量生产方式下的2倍。

2) 新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需4年左右，而美国需要6～7年。

3) 在制品库存极少。日本企业的在制品库存量只有大量生产企业的1/10。

4) 厂房空间小。采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2。投资也只有1/2。

5)成品库存低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。

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——北京某电器公司