对于工厂而言，因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识，达成强化企业体质的目的。

因此，可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础。

工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。

什么是5S现场管理法

整理（SEIRI）

整顿（SEITON）

清扫（SEISO）

清洁（SEIKETSU）

素养（SHITSUKE）

5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S'；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S'；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S'，有的企业甚至推行“12S'，但是万变不离其宗，都是从“5S'里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

提高企业形象；

提高生产效率；

提高库存周转率；

减少故障，保障品质；

加强安全，减少安全隐患；

养成节约的习惯，降低生产成本；

缩短作业周期，保证交期；

改善企业精神面貌，形成良好企业文化。

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯；

（认认真真地对待工作中的每一件'小事' ）；

遵守规定的习惯；

自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯；

文明礼貌的习惯；

1、5S现场管理法：整理

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

不必要的东西要尽快处理掉。

2、目的：

腾出空间，空间活用；

防止误用、误送；

塑造清爽的工作场所；

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱；

生产现场摆放不要的物品是一种浪费；

即使宽敞的工作场所，将俞变窄小；

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；

增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

3、注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

4、实施要领：

自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；

制定「要」和「不要」的判别基准；

将不要物品清除出工作场所；

对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；

制订废弃物处理方法；

每日自我检查。

5、常用的方法：

使用频率法；

价值分析法；

定点拍照法；

红牌作战法；

看板管理法等等...

6、5S现场管理法：整顿

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐;

明确数量，并进行有效地标识。

7、目的：

工作场所一目了然;整整齐齐的工作环境；

消除找寻物品的时间;消除过多的积压物品；

8、注意点：

这是提高效率的基础。

9、整顿的'3要素'：场所、方法、标识

前一步骤整理的工作要落实;

流程布置,确定放置场所;

规定放置方法、明确数量;划线定位;场所、物品标识。

整顿的'3要素'：场所、方法、标识

放置场所：

物品的放置场所原则上要100%设定；

物品的保管要定点、定容、定量；

生产线附近只能放真正需要的物品。

放置方法：

易取；

不超出所规定的范围；

在放置方法上多下工夫。

标识方法：

放置场所和物品原则上一对一表示；

现物的表示和放置场所的表示；

某些表示方法全公司要统一；

在表示方法上多下工夫。

整顿的'3定'原则：定点、定容、定量

1、定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；

2、定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；

3、定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。

常用方法:

引线法；

形迹法；

标识法；

固定容器法；

红牌作战法；

定置管理法；

颜色管理法；

看板管理法。

5S现场管理法：清洁

将工作场所清扫干净；

保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮；

稳定品质；

减少工业伤害。

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

建立清扫责任区(室内、外)；

执行例行扫除，清理脏污；

调查污染源,予以杜绝或隔离；

建立清扫基准,作为规范。

5S现场管理法：规范

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

落实前面3S工作；

制订考评方法；

制订奖惩制度，加强执行；

高阶主管经常带头巡查，以表重视。

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

培养具有好习惯、遵守规则的员工；

提高员工文明礼貌水准；

营造团体精神。

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

制订服装、仪容、识别证标准；

制订共同遵守的有关规则、规定；

制订礼仪守则；

教育训练（新进人员强化5S教育、实践；

推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

1、成立推行组织

推行委员会及推行办公室成立；

组织职掌确定；

委员的主要工作；

编组及责任区划分。

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2、拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则；

例一：推行5S管理、塑中集一流形象；

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象；

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象；

例四：规范现场·现物、提升人的品质；

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查；

例一：第4个月各部门考核90分以上；

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备；

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

3、拟定工作计划及实施方法

1、拟定日程计划做为推行及控制之依据；

2、收集资料及借鉴他厂做法；

3、制定5S活动实施办法；

4、制定要与不要的物品区分方法；

5、制定5S活动评比的方法；

6、制定5S活动奖惩办法；

7、其他相关规定（5S时间等）；

8、大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

4、教育

每个部门对全员进行教育：

5S现场管理法的内容及目的；

5S现场管理法的实施方法；

5S现场管理法的评比方法；

新进员工的5S现场管理法训练；

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

5、活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）；

海报、内部报刊宣传；

宣传栏。

6、实施

1、前期作业准备：方法说明会、道具准备；

2、工厂'洗澡'运动（全体上下彻底大扫除）；

3、建立地面划线及物品标识标准；

4、'3定'、'3要素'展开；

3定（定点、定容、定量）：

定点：放在哪里合适；

定容：用什么容器、颜色；

定量：规定合适的数量。

3要素：场所、方法、标识

定点摄影；

做成'5S日常确认表'及实施；

红牌作战。

7、活动评比办法确定

1、加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；

2、考核评分法。

8、查核

1、现场查核；

2、5S问题点质疑、解答；

3、举办各种活动及比赛（如征文活动等）。

9、评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

10、检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高；

通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

11、纳入定期管理活动中

1、标准化、制度化的完善；

2、实施各种5S现场管理法强化月活动。

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

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