TZ设备管理:

当前，我们在设备购置与验收时，重在考虑设备的工艺性能否达到产品的要求，对较为明显的安装、配置等问题也可及时判定出来，但很难发现设备隐藏的不靠性问题，虽然厂商有保修期一年的承诺，但”一年“其实无多大意义，有的在一年内就出现故障，厂商来修，而一年很快就过去了；有的刚过一年就故障频繁发生，这都给生产与设备管理带来很大的麻烦。故在此求教：如何在购置与验收时就能清楚地判定设备的可靠性与维修性？有哪些评价方法或指标？除了依照价格来判定外。

秀蕴知:

在购入过程中就考虑可靠性和维修性是很有益处的，但是也是需要长期有意识积累才能形成的，有很多优秀的企业有企业内部标准，比如按钮的尺寸，按钮的型号等都进行统一规定，写入采购规格书，这样对制造企业可能就有点非标，但是对本企业来讲，就统一了，后期备件库存资金、修复作业标准化等都变得很简单有效。另外就是会在购买合同中明确停工指标，乙方会有达成目标的方案，甲方对系统进行判断，看是否能够达成设定的可靠性目标，这个就有点像失效分析或者产品的FMEA，也是比较有效的。还有个典型案例就是飞机购买合同，MSG-3就规定了飞机可靠性的一系列指标，用于在购买时进行评估，总之，这块工作国内开展的好像不多，想做的话，单凭基层是不够的，需要企业的高层有这种意识.

罗先生:

评价标准——没有！小平同志说了：摸着石头过河。这个是双方都存在的风险。厂家不希望设备出现问题，影响企业形象!处理方法：

一、首先自己要熟悉机械设备原理（包括电器工作原理），可以事先发现设计问题（重点中的重点）；

二、对于工作条件较为恶劣的部件，首先要选取质量好的部件；

三、横向对比，相同的设备对比，如果其他设备不出现的问题，这台出了，可以此理由向厂家索赔；

四、合同签订时，重点对于工作环境恶劣的部件、怀疑存在问题的部件做特殊说明（自己在使用中做好保养检测记录，作为厂家索赔的依据或着延长保修期的依据）；

 五、尽量和厂家搞好关系，一般能处理的问题，自己处理（首先要征求厂家意见和指导方法处理，）厂家也怕上门处理，费用吃不消，你处理了，省了厂家的费用，封住了他的嘴。

六、吹牛——告诉厂家，你们生产需要，会大量上此种设备。

以上几点，供参考！

我手上处理了好多这样的案子：自动抛光机——纯新设备，国内国外都没有，国人自己研发，推广时都说会存在这样那样的问题，那我就合同注明：某某机构几年内出现结构问题，免费更换。某某配件需要增配；然后，只要出现问题，电话联系厂家，指导我们自己处理（文字档案一定要留）。吹牛——这个设备越来越好，我们会大量上的。这样，3年了，厂家还在帮助处理，超出预期。

colwang:

评价可靠性、维修性有两个方面：一个是设备品质，一个是服务保障。对设备的品质方面主要采取零件分析和加工方式，比如钢材采用什么号牌的，零件是哪个厂商哪个型号的，特别是主要零部件，以及生产工厂的质量管理。

服务保障主要考察生产工厂或供应商的零件备货和服务团队，比如在本地是否有零件仓库或总仓调货是否及时，本地是否有维修服务人员或是否有专业的售后服务团队，技术水平如何，如何保证。

一般采用几个供应商及产品对比的方式来衡量。如果自己有基本标准，比如连续产能、疲劳误差等，一般属于初选的入围条件。对比主要是寻找最合适的，或在性价比中找到最平衡的一个。最后还可以竞标，但竞标比较专业，而且起标人要先有自己比较完整的要求。

关键是采购方要什么？这点很关键，性能越好价格越高，附加性能越多价格也越高。比如最近我见到有自我诊断功能的自动售货机，发生故障后它会自我诊断，连接网线或无线网后甚至可以自动发送故障说明给服务中心。机器还会自动每天发进销存信息给管理公司，可价格高的吓死人，厂家也只敢说是概念机。如果机器不能自我诊断，就要靠人来维修，那就是服务保障。是花钱买自动化还是花钱买服务，其实才是最困扰的问题，而且有的自动化反而服务还更重要。

而且保障是一个系统工程，机器进来之后的培训、工厂机修工的指导等，还包括常用零件、工具等，都是有成本的。有些厂家会以附加服务的方式另收费用。呵呵，说了一圈又回到钱上面了，采购很多时候考虑的不是东西好不好，而是需不需要。

xulijieyh:

非常赞同以上各位的意见，我想介绍给大家的是可靠性量化的计算的方法：即计算设备的能力指数Cmk,   当Cmk 》1.33时，设备才予以接收。这个指数是从工程能力指数演变过来。

在六西格玛的学习中可以找到，大家不防问问六西格玛黑带。

惩恶扬善:

问题是，CMK的数据从哪里来？谁提供？用户不可能为了买一台某种设备而去专门做这个数据的，而我们的生产制造商，谁家会有？又会有谁家愿意提供？愿意提供的厂家又有谁会保证他的数据真实可靠？

——如果用于评价可靠性的数据本身不可靠，这可是大笑话啦，哈哈！

colwang:

同意！

数据只有对比才有意义。其实在设备对比或厂家保障分析中，很多都是用数据对比的。没有数字的可以设定成数字，比如把优、良、中、差改成5、4、3、2、1等，都是很常用的。还有界定值的依据是什么？凭什么是1.33而不是1.34呢？

有数据就一定有误差，采购设备也没必要搞得那么标准，还是那句话，关键是需不需要。比如说，我这次对采购的设备的耐用性要求高，其它都无所谓，有两个厂商的设备，一个什么都好，就是耐用性差，另一个都很一般，但耐用性比较好。如果是我，就会把这次的采购标准中的耐用性分值提高，而如果用标准方式可能采购的就是那个耐用性差的。但可能下次采购的设备要求又变了，可能是多功能啦或是安装简便。如果采用标准数据判断，可能你每次买的都是不需要的，但都是最好的，呵呵，你怎么办？

这个学科其实很有用，比如十年前我陪我叔叔去买冰箱。有三款他看中了，牌子我不说了，但价格都一样：一个的蒸发盘管是一整根弯出来，但其它功能简单，外国品牌国内组装的；一个是焊接的，功能很多，国内品牌的；一个是采用新的卡口技术连接盘管，带省电功能，纯进口的。我最后推荐给叔叔的是一整根盘管的那个，同时我姑妈也买了，是那台纯进口的。前年我姑妈的那台买了，因为坏了，漏冷媒，还没办法修，一体成型的外壳，开不了壳。我叔叔的到现在还在用。道理很简单，再怎么先进的防漏连接技术，也比不上一整根盘管。而且不漏冷媒的冰箱更省电！用的时间越长越省电，当然是对比下来的，呵呵！

qqyyqq:

既然设备已经由厂家生产和销售了，至少对于设备本身来说，应该符合有关的国家、部委等标准。另外，就算是非标的设备，厂家也会有相应的测试手段去验证，非标的一般都有他们自己的专利、专有技术，我们是不可能得到那么深入的数据的。

研究设备的可靠性，一般是国防、能源、大型的钢铁、化工、电力行业，换句话说，在这些部门里，不掌握设备或零件的可靠性，会死人的。我们一般意义上的设备也不会涉及这么严重的后果，或者说，设备生产商已经考虑了必要的安全问题。

对于我们的设备，去研究可靠性，就像我们到菜馆点一个炒鸡蛋，我们只需要品尝鸡蛋做的好不好，再进一步了解厨师是怎样做出来的，也就够了。没有必要研究到底是先有鸡还是先有蛋这种问题！

如果一个设备运行一年没有什么较大的故障，应该说该设备就是满足设计和使用的要求的。

绝大多数的新设备出现故障的主要原因在于，相关人员对设备的原理没有较深入的了解，对设备的日常维护工作不足，甚至错误的使用和操作。

个人认为，处理好新设备新机运行后的正确使用操作、合理的维护保养和操作人员与维修人员的培训更为重要。

86605:

买设备时老板、财务最看重的价钱，希望越便宜越好，生产厂家开价100万的老板会还价40万。作为设备部门当然是希望设备越可靠越好，这样自己就不用经常维修，不用给使用部门投诉。但作主的往往是老板，所以只能买最便宜的，否则老板就会认为采购者有问题。

正常来说购买设备第一是要能满足生产、工艺的需要。第二是性能可靠、少出故障。第三就是功能先进，自动化程度高。第四才是价格要便宜。具体还是要看企业购买设备的实际需要。一般来说还是选用有一定规模和生产历史的设备厂家，从厂家的生产设备、加工工艺、选用的配件品牌等可以大概判断出设备是否可靠。

惩恶扬善:

在老板看来，省钱是王道。对一个不懂设备可靠性维修性问题的老板来说，价格是最重考量。

正如我们弄不清有机蔬菜与普通蔬菜的区别时，为尽量减少上当受骗的损失，就采买普通价格的蔬菜一样。

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“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”

———北京某公司总经理 苏先生