在现有注塑行业均面临着：

　　原材料上涨；

　　人工成本急速上升；

　　招员工难；

　　人员流动性大；

　　产品价格下降；

　　行业竞争日趋激烈问题。

　　注塑行业现已进入转型、微利及洗牌时代，注塑车间的管理需建立起“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，做到“事事有人管、人人都管事”的工作氛围的部门，对于注塑车间各岗位的工作效率提升、人力减少有如下措施与建议：

　　—1—

　　上下模工提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 搞好生产计划安排，减少因排机不当而出现调换机台的次数。

　　2. 合理设定顶针次数与顶出长度，减少生产中频繁出现断针现象下模。

　　3. 加强生产过程中模具的清洁、润滑、保养工作，减少模具故障率。

　　4. 严格控制注塑生产过程中出现压模现象，减少落模维修次数。

　　5. 使用合适的工具取粘模胶件，防止因操作不慎而人为弄伤模具，减少下模维修次数。

　　6. 制作上下模工具车及吊环待工用具定位存放区域，减少寻找上模工具的时间。

　　7. 推动“快速上模法”，细化上下模每一个动作，将内部时间转化为外部时间。

　　8. 降低锁模力和末端锁模速度，减少模具变形和撞伤。

　　9. 将模具水道入口设计成沉入孔，使用快速接头，减少拆装水嘴的时间。

　　—2—

　　试模人员提升工作效率、减少人手的措施

　　通过提高模具设计者水平，提高试模员工作质量和试模效率，减少试模工作量来达到减少试模人员目的：

　　1. 采用模流分析软件从事模具设计，优化模具结构，改善模具流道、浇口、冷却、排气、脱模等效果。

　　2. 减少因模具结构问题多所造成的改模、修模、试模次数的增加。

　　3. 对模具设计人员进行注塑技术培训，在设计模具时充分考虑材料性能、注塑工艺要求与注塑品质要求。

　　4. 对试模人员进行注塑技术培训，提高试模员发现问题、分析和处理问题的能力，达到提高试模质量与效率，以减少试模次数。

　　5. 规定新模具试模次数（不超过3次）。

　　6. 做好试模前的准备工作，选用合适的注塑机，进行科学试模缩短试模时间，减少试模量。

　　7. 制订试模流程，规范试模要求，明确试模目的，加大各部门的责任心，从管理上减少无效试模次数。

　　8. 挑选工作经验和专业知识丰富、工作认真负责的人员试模，缩短试模时间，增加试模套数。

　　—3—

　　调机人员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 实行自动化、无人化的注塑方式，减少因人工开机的不稳定性所造成的调机。

　　2. 控制车间的环境温度，达到稳定模温、料温和注塑工艺条件的目的。（环）

　　3. 制订标准工艺条件，合理的安排生产机台，确保工艺条件的重复。（法）

　　4. 加强注塑工艺管理工作，禁止注塑过程中的作业员、上模工、加料员等非技术调机人员调机，防止出现工艺波动和胶件品质的变化。（人）

　　5. 做好注塑机的保餋工作，确保注塑机的重复精度和工艺条件的稳定性、可靠性。（机）

　　6. 过滤冷却水，防止因水道系统生锈引起的模温变化导致品质异常。（机）

　　7. 严格控制原料、水口料、抽粒料的质量，水口料需筛粉尘后再回收使用，防止出现因原料问题引起的调机。（料）

　　8. 做好注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障和修好模后的转模、调机工作量。试模调机前使用擦模专用纸将模具上的油污清理干净，减少试模的时间及节省材料。

　　9. 对注塑技术人员进行全面系统的注塑技术知识培训，掌握料、机、模、工艺及缺陷分析知识，提高其分析问题、处理问题的能力，提升其注塑技术水平和对注塑过程的控制能力，减少盲目调机，走科学注塑的道路。

　　10. 对于特殊模具（如多中子模具）需在模具上对其注意事项标注，使问题显在化，防止人员犯错。

　　11. 停机前需将料管清理干净后再降温，防止材料烧焦螺杆无法清洗干净，使用螺杆清洗剂节省清洗料管的时间。

　　—4—

　　配料人员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 配料房需增加混料机（拌料机）数量，分顔色及塑胶材料种类配料，配备足够的、合适的清理混料机的工具，提高清理混料机的效率，缩短或减少清理混料机的时间与工作量。

　　2. 若混料机多，可同时进行多种材料的配料，减少配料员的数量。

　　3. 改变传统的按班配料的方式，实行按单配料，制做原料架，一次性配完订单所需要的料，减少清理混料机的时间和工作量。

　　4. 搞好配料计划，制作配料看板，防止出现配错料、配多料现象，配料前、后的材料需明确标示，通过减少问题发生来减少配料工作量。

　　5. 对配料员进行培训，提高其工作能力、工作质量和工作效率，以达到减人的目的。

　　6. 采用色母料、色母比例阀、机边碎料机和中央供料系统，取消配料环节，减少配料员。

　　7. 通过转变配料观念，提高配料效率，搞好配料标识，实行单班配料，可减少一个班的配料员人数。

　　—5—

　　加料人员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 制作合适的加料梯，方便加料，提高加料工作效率。

　　2. 将需要填加的材料按机台摆放到指定区域，每台机的材料需有明确的标示。以免加错料。

　　3. 使用机边自动吸料机，代替人工上料。

　　4. 采用中央供料系统、色母比例阀，实现自动供料。

　　5. 改良盛料桶，降低加料频率，以减少加料人员。

　　—6—

　　碎料员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 碎料房增加碎料机，按原料种类和顔色分机台碎料，减少清理碎料机的工作量。

　　2. 制做胶箱支架，减少碎料员取拿水口的时间及降低劳动强度。

　　3. 使用自动化传输带碎料机，减少碎料员的工作量（一个人可使用两台同是碎料）。

　　4. 将碎料机摆放区域隔离开，以免交叉污染。严格控制机位水口料的纯净度，减少碎料员清理水口料中的异物时间。

　　5. 通过提高模具质量、注塑技术和管理水平，控制不良品和水口料量，减少碎料员的工作量。

　　6. 模具采用热流道系统，减少水口料，减少碎料量。

　　7. 使用机边碎料机，实现自动化、无人化碎料。

　　8. 碎料机停用的时候，盖上防尘罩，减少清理碎料机的工作量。

　　9. 培训碎料员，提高其工作质量、工作效率和工作责任心，以减少碎料人员的数量。

　　—7—

　　注塑机作业员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 使用机械手、输送带代替人手取出产品及水口，实现自动化、无人化作业生产，减少人工开机。

　　2. 必须做好注塑模具的清洁、润滑、保餋工作，防止顶针、滑块、导柱、导套出现磨损，引起产品产生毛边。

　　做好合模面胶屑、胶丝、油污、灰尘的清理工作，减少因分型面损伤、压蹋引起的产品周边产生毛边。（模具的保养）

　　3. 采用模内剪切浇口技术或将直接进胶方式更改为点浇口，减少剪水口的时间。（模具的设计）

　　4. 改善模具钢材，提高模具钢性和硬度，并且模具要加撑头，减少因模具受压变形而引起的产品毛边。

　　模具浇口位、滑块及活动部位使用耐磨损的钢材并进行特殊处理，减少这些部位因磨损过快而引起的注塑件产生毛边。（模具的材质）

　　5. 搞好模具的试模工作，彻底改善模具问题，提高模具质量，科学设定工艺条件，防止出现产品和水口发生粘模现象。

　　6. 优化注塑车间机台的布局，使1名作业员同时可以兼看2台或以上注塑机产品的处理。提高作业员的工作效率，实现车间自动化、无人化作业生产。

　　7. 做好注塑机的维护保餋工作，防止机铰、哥林柱的磨损，锁模精度差引起的注塑件毛边。（机台的保养）

　　8. 降低锁模力，防止因锁模力过大引起模具变形而产生和毛边。科学设定开合模参数，降低末端锁模速度，合理设定低压保护参数，防止因模具撞伤而引起的毛边。（工艺的设定）

　　9. 使用合适的加工浇口及毛边的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工质量，减少机位加工人手。

　　10. 明确产品的加工部位、加工标准、加工要求和加工方法，减少不必要的加工动作，缩短后加工时间。对内部塑件，不影响功能、尺寸及组装效果的毛边不需加工，减少加工量。并坚持有飞边模具不准许生产的原则。

　　11. 提高作业员的工资待遇（略高出同行的薪资标准），减少作业人员的流失，稳定员工队伍，使用熟手工人开机（一个熟手工人可以抵到2个生手工人），也是减少机位人手提升作业员工作效率的方法之一。

　　12. 加强对作业员的岗位培训工作，提高其工作质量、工作效率及工作责任心，并调动员工的积极性。

　　—8—

　　IPQC提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 明确产品品质标准（尺寸、外观、材质、装配、顔色…）及针对客户投诉、退货的异常点进行重点确认，做好产品的“首件检查记录表”，必须待首件检查确认OK后才可投入量产。

　　2. 转变“事后检验”的观念，加强过程控制，针对塑胶件容易发生变化的部位（顶针、分型面、针孔…）及品质容易变化的时间点（吃饭时间、交接班时间…）进行重点监控，设法稳定注塑件的品质，以减少或取消IPQC人员。

　　3. 树立“塑胶产品质量是注塑出来的，而不是看出来的”的思想，也就是说“优质产品是设计、制造、管理和控制出来的，而不是检验出来的”。

　　4. 实行科学注塑，逐步实现自动化、无人化生产方式，防止注塑过程中的品质波动和不良缺陷的发生，达到不用IPQC去看产品品质的质量状态。

　　—9—

　　修模人员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 加强注塑模具的使用、维护、保养工作，减少模具故障率，减少修模量。加强模具的防锈工作，减少模具生锈现象的发生。

　　2. 使用合适的模具钢材（耐腐蚀、耐磨损、耐压），并保证模具有足够的钢性和硬度，延长模具使用寿命。

　　3. 将模具的活动部件（易损工件）做成镶块，使用耐磨的钢材，并进行淬火处理，便于快速维修及增加使用寿命。

　　4. 合理的设定顶针次数、顶针行程（在产品顺利脱模的基础上多顶一次）。并做好顶针的清洁、润滑、保养工作，顶针采取避空方式改变传统顶针模式，防止出现烧针、断针的现象。

　　5. 增强模具的保护意识，严禁出现“压模”现象，并合理设定低压保护参数，对于特殊模具必要时加装“模具监控保护装置”。

　　6. 模具唧嘴采用防拉丝结构，注塑生产过程中防止出现拉丝和模面粘胶屑、灰尘等异物，需及时清理，以免压伤模具。

　　7. 将所有模具安装顶针弹簧，如有断裂现象需立即更换，以免出现顶出不平衡引起的烧针、断针现象。

　　8. 将模具易损耗件及多发故障部件需有一定的备用量，以便当模具上述部位发生故障时，可以及时进行更换，以缩短修模时间，减少修模人手。

　　9. 降低注塑机的锁模力（每台机需控制在100以下）和末端合模速度，防止模具变形和撞伤。

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　　修机人员提升工作效率、减少人手的措施

　　1. 改变设备坏了就维修的观念，由事后维修转变为事前预防保养的理念。（预防性保养与预见性保养的区别）。

　　2. 制订注塑机使用、维护、保养守则，并安排专人注塑机及周边设备进行检查、维护、保养工作。

　　3. 做好注塑机及周边设备的使用、检查、维护、清洁、润滑及保养工作，减少其故障率，延长其使用寿命，以减少维修工作量。

　　4. 降低锁模力，防止机铰、哥林柱长期受过高的挤压应力而发生疲劳断裂现象。（机械）

　　5. 严禁五金物品进入注塑机料筒内而损伤螺杆和料筒内壁。（机械）

　　6. 控制开关模、熔胶动作的启动、停止速度，防止因惯性过大造成的冲击损伤。（机械）

　　7. 做好开机、停机工作，防止因启动过快而断螺杆头或经常发生拆卸螺杆的现象。（机械）

　　8. 定期对液压油进行检查、过滤与更换，减少油路系统的故障。（油路）

　　9. 电箱门应随时关上，防止灰尘、料粒、油污进入电箱内，造成电子元件因散热不良而缩短其使用寿命。（电路）

　　10. 加强对油温、电箱内散热风扇的检查工作，避免出现油温过高和电箱内散热不良现象。（油、电路）

　　11. 定期做好机台冷却水塔、水路的清理工作，使用冷却水净化器，确保水路的畅通。（油路）

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