OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标、检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等；成品标识检验：商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
出货产品的检验。
PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；
OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；
仓库：依据PMC的出货排程，做好出货准备，不合格品、合格品的移转；
品质部文员：依据出货排程，准备出货资料；
4.1 PMC依据客户要求和ERP系统的产品库存数量，至少在出货前一天打印好《出货通知单》给如下单位：
（1）仓库
（2）OQC
（3）品质部文员
4.2仓库收到PMC的出货排程，做好出货准备，如产品超过保质期(15天)或在保质期内但有品质疑点时仓库填写《库存品复检单》，送OQC检验；
4.3 OQC依据PMC出货排程、产品检验规范（SIP），对需要出货的产品和仓库通知进行检验；
4.4 OQC抽样标准如客户有特殊要求，以客户的抽样标准进行抽检，如没有特殊要求则按照我公司的抽检样准：MIL-STD-105E II,AQL=0.65标准进行抽样；
4.5 OQC抽样时，在开箱检查过程中必须带上手套，防止造成产品因检验手法不当带来的外观不良。电镀的成品要放干燥剂，所有产品开箱后必须封好。
4.6 OQC检验后如发现异常，OQC立即开出《不合格品处理单》并贴上不合格标签，然后通知客服质量工程师进行确认，必要时客服质量工程师与工程部经理共同确认；
4.7 如产品经过客服质量工程师或工程部经理确认OK，则正常出货，如不可以出货，OQC应立即通知PMC以便应对，客服工程师协调返工；
4.8需要返工的产品由仓管员转移到不合格品区，检查OK的产品由仓管员移转到备货区；
4.9原则上，不良返工由责任部门从仓库领出进行返工：
4.9.1 CNC加工、车床或冲压不良，由CNC车间、车床、冲压返工；
4.9.2 属于后处理的不良，由PMC联系后处理厂商返工；
4.9.3如属于IQC或IPQC检验员误判，先由生产单位返工，误判列入绩效考核。
4.9.6返工后的OK品，须经OQC再次检验，检验OK，盖上合格印章并通知仓库备货，品质部文员准备出货资料；
4.9.7领出返工后的良品由返工的部门开出入库单，仓库重新备货；
4.9.8 PMC应实时跟进备货状况，提前开出《派车单》并依据实际备货情况开出ERP系统《发货单》；
4.9.9仓库依据PMC开出的ERP系统《发货单》打印《送货单》并安排装车送货；
4.9.10返工后确定的报废品，由OQC隔离并贴上'报废'标签，由返工部门开出《报废申请单》，经过QE工程师签名确认，《报废申请单》送管理者代表批准。
5.1 样品完成后，工程部项目工程师应提供样品图纸给OQC以便做检验准备，同时在提供临时样品和临时标准；
5.2如工程部项目工程师不能提供临时样品和临时标准，则应对样品的检查结果进行跟进；
5.3 PMC依据客户要求和样品数量，至少在出货前一天打印好出货排程给如下单位：
（1）仓库
（2）OQC
（3）品质部文员
5.2仓库收到PMC的出货排程，做好出货准备；
5.2 OQC依据PMC出货排程、产品图纸对样品进行检验并做好记录，发现异常立即通知项目工程师确认；
5.3样品检验中发现的问题，如项目工程师确认可以放行，应在OQC《出货检验履历表》表上签字；如确认不能放行需要返工，则由项目工程师与生产车间进行协调。
5.4样品检验发现的问题项目工程师应记录在问题清单上，同时分析原因采取对策，必要的时候指定防呆措施以彻底改善。
5.5样品出货所需要提供的承认书或出货资料，由品质部文控文员协助提供，工程部对文控文员提供的资料应进行检查，避免资料错误或资料不全的情况发生。
5.6样品检验发现的不良品报废，由项目工程师提出申请报废。
出货排程
不合格品处理单
入库单
FAI出货报告/样品承认书
送货单
报废申请单
出货计划
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