客服热线 :  400 168 0525
Service 精益生产

如何解决员工不愿干、不敢干、不会干?

日期: 2023-02-24
浏览次数: 59

01

改善工作,不是一个人的事,而是每个人的事。


自2014年精益改善工作推进以来,我们的企业在流程优化、人才培养、现场改善和绩效提升等方面,确实取得了一定的成绩,但是也存在不少问题,这其中最大的问题就是“改善的内生动力不足”。


大家都知道,如果不能激发全员持久的内生动力,单靠自上而下的强力推进、考核、认证等手段,而得不到各企业和员工发自内心的理解与支持,改善工作持续开展的基础就不牢固,注定将会不了了之,走向失败。


总的来说,内生动力不足集中体现在“不愿干、不敢干、不会干”三个方面,因此,解决这“三不”问题,应该成为当前改善工作推进的重点。


02

破解“不愿干”

幸福是奋斗出来的


确实,幸福是奋斗出来的,它不会从天而降,不会突如其来,所有的幸福都需要靠双手去创造。


那么,对于我们企业的员工来说,幸福的源泉是什么呢?


当然是工作有成效、被认可,可以有尊严地工作。


曾经听到过这样一句话,“改善工作,就是要帮助领导、帮助员工去实现他们想要达到的目标”,这句话真正点到了点子上。


改善工作,不是“改善办的人想怎么样就怎么样,想做什么就做什么”,而是“我们的企业需要什么、员工需要什么,改善工作的着力点就应该是什么”。


企业发展需要绩效、员工工作需要成效,而我们的改善工作就应该围绕着这去做,让改善真正成为企业和员工的好助手、好帮手。


只有让企业和员工真正认识到,他的绩效和成效是在“精益改善”的帮助下,通过自己的努力奋斗出来的,他们才会觉得幸福,才会收获信心,才会认可改善,才会支持改善,才会发自内心的“愿意干”。


好的成绩从来都是企业和员工奋斗出来的,精益改善只是助推剂。


03

改变“不敢干”

放下包袱轻装上阵


改善指标没有完成,考核!现场检查发现问题,考核!


种种考核和一些不必要的责任追究,让员工每天的工作都“战战兢兢,如履薄冰”,导致员工每天想的不是如何把工作做好,如何提高本人的工作成效和工作技能,而是考虑如何不犯规,如何掩盖问题,如何避免考核扣分。


在当前的改善工作中甚至出现了这样一种现象,就是在工作允许的情况下,指标能报的少一点就报的少一点,工作能不干就不干,因为干的越多出错的机会也就越多,被考核的可能性就越大。


与其这样,还不如少干或不干,最起码可以保证不被考核扣分、扣工资。


改善工作要改变“不敢干”,就要解决工作背后的机制问题,让员工能够轻装上阵。



一是建立员工“敢于暴露问题”的机制,让问题无所遁形。根据现场改善的五项金科玉律,现场出现问题后首先考虑的不是责任追究,而是解决问题。


二是在问题面前领导要兜底。员工只是工作指令的执行者,现场出现了问题,首先要考虑管理的问题,而不是单纯的考核员工,从而让员工放心去改善。


三是考核是必要的,但要让考核真正起到激励员工主动干工作的作用,而不是束缚员工的手脚。



改善考核要以正面激励为主,负面激励为辅,让员工轻装上阵,敢于暴露问题,善于解决问题。


04

克服“不会干”

离开拐杖也会走路


“不会干”只是借口,其源头是“不愿干”。


在这几年改善工作推进的过程中,许多企业都这样找借口:“自己的企业很特殊,不知道怎么干”,还有几个企业的借口是设备太旧了、人员年龄太大了、员工文化水平太低了等等,总之想要表达的就是“我的企业干不了改善、不适合做改善”之类的意思,这是一种“不会干”。


另一种“不会干”集中表现为精益改善的推进工作对“外力”的依赖性太强,比如集团在某一时段的改善工作督促力度减弱,那么下属企业的改善工作就会陷入停滞,最明显的就是每季度最后一个月的中下旬,各企业的改善工作就会突然活跃起来,因为该季度考核了;


再有就是对咨询公司的依赖,具体表现为我们当前的改善工作缺乏创新性,始终是在维持前一阶段所做的工作,改善工作的新领域、深度性开拓不足。


举例来说,没有咨询公司的介入,我们的标准作业、更高层级的“三项认证”等都没有突破,精益项目也始终在按部就班进行,不能帮助企业解决一些重大的瓶颈性问题。


在2014年开始推行改善工作的时候,集团领导曾经担心过这种情况的出现,现在看来,集团领导的担心一点也不多余。


五年间,我们虽然学到了很多知识和技能,培养了一大批改善人才,但是我们在“丢掉拐杖”方面确实做得还不够,我们虽然收获了很多“鱼”,但是“打渔”的技能还很欠缺。


因此,要想使改善工作具有持久的生命力,我们必须主动有所作为,这其中最重要的就是多读书、会学习、善思考、有主意,在消化和熟练运用咨询老师传授知识的基础上持续深化、主动创新,并在不断在改善实践中检验和优化,最终转换为自己的“会干”的能力、“能干好”的实力。


“丢掉拐杖”很容易,克服“不会干”也很容易,打铁还需自身硬,只有脚踏实地、实事求是地去主动推进工作,充分发挥人的主观能动性,改善才会有持久的生命力。


没有不合适的员工,只有没有办法的管理者。


无论在什么时候,员工内心的渴求都是有共性的,改善工作就是要寻找到这种共性,然后通过各种方式,来激发员工的内在动力,变员工被动成长为主动成长。


就好像一个鸡蛋从外部打破是食物,从内部破壳是孵化生命一样,改善工作取得突破的关键,是内部突破,激发全员改善的内生动力,这其中,最关键的是领导层的决心,推进层的能力。


企业发展的源动力来自于每名员工的内生动力,来自于不断地创造价值,真心希望改善工作的持续开展能够成为企业永续经营、基业长青的助推剂,助推企业渡过当前的难关。


文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除!

热点新闻
点击次数: 0
车间精益生产管理已成为企业追求效率与降低成本的重要策略。通过完善的精益管理,企业不仅能够提升生产能力,还能增强市场适应性。若想有效落实精益生产管理,需要注意以下几个关键点。精益生产的核心在于减少浪费。生产中存在多种形式的浪费,包括过量生产、等待时间、不必要的运输及库存、过度加工、缺陷品等。通过识别和消除这些浪费,企业能够提高生产效率。为此,企业需定期分析生产流程,识别出各个环节中的浪费,以便采取针...
2024 - 12 - 27
点击次数: 14
精益生产管理是企业追求效率与品质的重要方法论,它强调通过消除浪费、优化流程,从而提升整体生产效率与客户满意度。以下是精益生产管理可以用到的工具:价值流图价值流图是一种可视化的工具,用于分析和优化流程中的所有步骤。通过绘制出产品或服务从开始到交付给客户的每一个环节,企业能够清晰地识别出哪些环节创造了价值,哪些环节则存在浪费。将这些信息进行整合,不仅有助于发现流程中的瓶颈,还能引导团队进行针对性的改进...
2024 - 12 - 25
点击次数: 11
6S目视化管理是一种有效的管理工具,它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个要素的结合,有效地提升车间的整体运作效率和工作环境。要顺利实施生产制造车间6S目视化管理,需从多个方面入手。整理与整顿整理的核心在于识别和清除工作场所内不必要的物品。这一过程不仅要着眼于物品本身,还需关注各种工具与设备的合理配置。在生产过程中,各类工具和原材料需按照使用频率进行科学排列,使常用物品易于取用,而不常用的则...
2024 - 12 - 23
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开