精益制造案例：解决缺料流水线的尴尬

单件流（流水线）是精益生产的基本特征，也是很多企业实施精益的第一步行动。一些大型装备制造业花巨资打造组装流水线，从现场看，比之前的批量装配方式在交货期、效率、库存等方面都大幅改善。

深入了解却会发现，流水线可能没流动、流不动，因为缺料成为流水线的尴尬。缺料不能装，员工通常就把能装的先装起来，结果流水线中间多了缺料的在制品，流不下去，甚至把前工序不缺料的产品也挡住了。

“之前有规定缺料不上线，但没有遵守”，精益推进人员可惜的口吻，花了大量的精益改造的流水线没有坚持运营－－不流了。

“为什么不遵守呢？”－－我喜欢打破沙锅的问法。

“等到料齐了再装怕来不及”，“生产线被考核效率，等待就不能达成生产效率指标”－－员工或生产主管的想法很正常，关键是解决缺料问题。

缺料已经成为装备制造业最普遍的问题，而且已经相当严重，已经成为运营最主要问题之一，漂亮的装配线已经成为花架子。我们多家装备制造客户在这种背景下重启精益变革之旅。

“缺料已经成为系统问题，在当前按订单生产、按订单采购模式下缺料就成为必然，系统性问题必须系统解决”－－这是我们初步调研之后的结论。

价值流分析是系统性解决方案的切入点，我们把核心供应商也纳入价值流分析范畴。结论和我们初步建议完全一致，跨部门团队充分认同系统分析和问题解决的逻辑、步骤。

首先解决缺料的系统性问题，改变按订单采购的模式。根据零件特点设置三种供应策略：kanban拉动，按组装顺序配送，按预测采购，各供应商制定上述三种要求的对应生产策略。

围绕缺料问题的解决方案初战告捷，缺料问题大幅下降。在此基础上进一步改进之前的组装流水线，对于大幅度提升效率团队已经有了信心，成效随着展现。

在团队阶段性总结中，大家共同提到的感受是：团队＋系统性解决方案是关键。团队是指每一个环节都是精益团队（跨部门）达成共识、整体参与，不是某个部门、某些人单干；从整体、从整个系统思考解决问题，而不是一个一个点，让大家都理解问题解决的逻辑。

今天很多企业生产运营的问题都不再是点的问题，不是改善能解决的，系统性变革整体生产运营模式才能应对现在及未来的客户需求，能让大家系统理解和接受的最有效的方式就是团队进行价值流分析规划。

分享：冠卓咨询

说明：转载请注明“精益”