主模块间的联系
制造系统的三个主模块（产品研发、过程开发和生产运营）并不是孤立的，而是彼此之间存在着密切的联系。这些联系主要包括标准传递循环，质量保证连接，系统表现循环，模块主交互循环。它们将各个模块联系在一起，形成一个制造系统整体。而企业整体的联动水平是企业能力的重要体现，也是企业管理的重要内容。企业只有建立完善有效的主模块间联系，才能强化制造系统能力，在整体上取得卓越的业绩表现。
标准传递循环
制造系统的标准传递循环主要由三个连接构成：产品标准输入、过程标准输入和产品表现反馈。通过这三个连接，制造系统主模块之间就形成了一个传递标准的循环，即制造系统标准传递循环，如图2-7所示。
产品标准输入是将产品研发模块输出的产品标准输入至过程开发模块，形成过程要求。
过程标准输入是将过程开发模块输出的过程标准输入至生产运营模块，形成生产要求。
产品表现反馈是将产品和服务在实现和应用过程中的表现反馈到产品研发过程，形成新的客户需求。
标准传递循环是制造系统三大模块之间的主连接，是制造系统核心信息的传递通道。如果产品标准输入或者过程标准输入的连接断开的话，会直接导致制造系统的功能丧失，甚至造成制造系统崩溃。因为没有过程标准输入至生产运营模块，产品和服务就无法形成；而没有产品标准输入过程开发模块，过程标准就无法形成。如果产品表现反馈断开的话，产品和服务的形成和应用表现就无法输入产品研发模块，从而造成产品和服务无法得到调整和改进。最终造成对整个制造系统的内部过程和外部需求的状态判断失误。
质量保证连接
制造系统的质量保证连接主要由设计质量防护传递和过程质量防护传递构成。另外，生产质量控制的最终结果会在经过多个节点后以负面的质量问题和客户投诉的形式反馈到产品研发模块。图2-8是质量保证连接的示意图。
质量保证连接构成了产品在整个制造系统中质量的保证方法和过程，使得产品质量在各个环节上都得以充分实现。任何一个连接的断开都一定会造成产品质量的衰减，使得产品无法以最佳的质量满足客户需求。负面的质量问题和客户投诉会反向倒逼产品研发和过程开发的调整和改善，从而消除质量问题，提升产品质量。
一般来说，设计质量防护主要是从产品自身特性上消除质量缺陷。因此它降低了对制造过程的质量控制要求，减轻了制造过程的质量压力。但由于任何产品特性的调整都与制造过程直接相关，所以设计质量防护必须输入至过程开发模块，避免开发出与设计防护措施相抵触的工艺过程。实际上设计质量防护传递的是负面问题清单，即制造过程开发时不能使用某些工艺方法和不能忽视某些产品质量隐患。一是因为过程设计必须避免使用与设计质量防护相冲突的工艺方法。二是因为过程设计必须解决和控制产品设计无法消除的质量隐患，除了通过设计质量防护已经消除的质量缺陷之外，其他所有的质量要点都必须体现在过程质量防护中。
过程质量防护又会传递至生产质量控制。首先，所有过程质量防护所涉及的质量要点必须体现在生产质量控制中。也就是说，不能因为过程开发时已经对产品质量要点进行了防护，就不将这些要点体现在生产质量控制中。另外，某些产品质量要点无法使用过程防护的方法进行预防和控制，那么这些要点必须以最高的控制级别体现在生产质量控制中。
过程表现循环与主模块交互
制造系统的三个主模块的活动效果最终分别体现为产品特性、过程属性和生产表现。它们之间相互影响的结果直接表现为制造系统的运行水平。产品特性会输入至过程开发，即产品特性直接影响过程属性，而过程属性也必须服从产品特性。因为过程属性只不过是产品特性实现的过程性质。过程属性又会输入至生产运营，即过程属性直接影响生产表现。从某种程度上说，生产表现是过程运行的结果，因此生产表现必然是过程属性的集中体现。生产表现再反馈至研发过程，从而推动产品特性的调整，以实现最佳的总体系统表现。这样在制造系统中就形成了一个过程表现反馈与循环，如图2-9所示。
制造系统必须追求不断的改进，从而持续优化系统的运行表现。而要实现这一目的，最直接也是最重要的途径就是系统运行表现循环。通过推动循环的运行，促进产品特性和过程属性的不断优化，从而实现制造系统总体运行效果的最优化。
系统表现循环管理的重点是维持螺旋形正向循环。如果是圆形循环，那么说明这循环运行的结果对生产表现没有产生任何影响，因此对企业和客户都没有任何意义。而反向的螺旋形循环说明循环运行的结果对生产表现产生了负面影响，这反而减少了企业和客户的价值。
除了以上所讨论的三种直接的联系之外，主模块间还存在着更多、更深和更广的联系与协作，我们将这些底层的分散的联系概括为主模块间的交互，如图2-9所示。制造系统中主要存在三种交互过程：设计与工程交互、工程与生产交互以及生产与设计交互。主模块间的交互是各制造环节间衔接与联系的重要途径，是跨部门、跨团队相互沟通与合作的基石。它连同主模块的内部交互成为组织管理最重要也是最困难的领域之一。
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