简化所有精益方法论的4个关键

我们都知道陷入制定详细指导方针的泥潭里是如何的容易，盲目地追随分步步骤和学习新的术语。多年来，我本人已经在多个行业推行了不少精益生产以及全员生产维护的方法。

最近，我突然意识到，不要再做更复杂的解释了，而有时最好是能回到基础上来。我们可以用简单的词语描述我们所想要去做的事情吗？

顿悟时刻—我们的所有成功改进方法都是基于4个关键原则！了解这些原则，可以使我们向前迈进，并确保实施精益生产成功。

1.将正在改进的任务看作一个流程。

你是正在加工一块金属，或写程序代码，这一点并不重要。你所要做的就是把某物从一种形式转变为另一种形式。可能是把金属管做排气管，把想法转化成电脑程序，或者电话查询转换成报价。

一旦我们能够识别过程中的输入，之后，我们就能观察，捕捉，并对输入进行改进。

2.消除不增值的因素。

我们在观察流程时，任何不能使我们的输入更接近所需输出的东西，都不能为我们的流程增加价值。

我开始通过识别和消除七大浪费来学习，之后，有人将七大浪费增加到了八大浪费。后来。我了解到TPM的十六大损失，和所有我们用来描述在业务流程中的浪费（比如，断开），威胁和回流。

你怎么称呼它并不要紧，去消除它才是至关重要的。

3.坚持不懈地严格执行，并做到自律。

说起来很简单，做起来确实是非常难。

我认为，没有任何可以取代以身作则，并亲自确保每个人都在做其本职的事情。

始终跟进团队的做的改善。确保物理上的变化完成，行为方面的变化成为日常的习惯。这将预防来之不易的改善日益衰弱。

一旦植根于改善，你需要将需要做的一切重新来一遍。一次又一次。改善是没有止境的，好一些并不是足够好！

所有改善的计划，比如，丰田生产体系，是建立在时间的积累上的学习的微小的步骤。他们开始使用简单的消除浪费的工具，伴随着浪费变得越发难以消除，这些消除浪费的工具逐渐变得更加专业化。

顽强的毅力是“游戏”的名称。

4.在实施方案内，让所有人参与进来。

你不单单可以让更多的人员参与进来，得到更多的关注，还能更有效地宣传“改善”这个词。在团队中工作的好处本身就是一个主题，但这句话概括了我的意思。

单支箭容易折断，但不是捆在一起的十支。

我的推荐

如果你正在使用的方法变得越发复杂，回头看看这四个基本原则。至少有一个可以解释你试图去想了解的方面。从简单的开始，建立在你所学习的基础上。

让我也来了解下你在掌握改善方法的经验。

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