建立连续的作业流程使问题浮现

丰田的领导者坚信：若能建立正确的流程，便能产生正确的结果。

连续流是精益生产的核心要点：缩短从原材料到生产最终成品消耗的时间，有助于促成最佳质量、最低成本、最短的交货期。

那么，通常作业流程中的浪费有多大呢？

假设你订购了一套新的办公用品：原木办公桌、人体工学的椅子、抽屉、隔板。你迫不及待的想要更换，可供应商说要4个星期才能交货，而实际交货期可能更长。

难道木匠师傅真的在这段时间里精挑细琢？你错了，质量和这么长的时间没有关联，而是成批排队等候的不当流程造成。想一想你拿到的桌椅，各个零件组装、焊接到一起可能就几个小时，但实际中各个部门成批生产再堆到家具商那成为存货，再通过物流送货到手，一个月就这样完了。

这是生产流程，那管理流程呢？试想一个辅助的工程分析团队有多少分析是对产品最终决策产生影响的？他们为某些计划进行的复杂的分析报告（大量的信息）被堆放在只有他们知道的地方，直到有人需要才去查阅，甚至更多的时候决策的人都不知道有这些信息，而在未参考的情况下已经做出了决策。

这个例子中，一些辅助团队大量制造信息被堆放为存货，而这些存货的取用又缺乏效率，被推给流程的下一个阶段。

对此，我们能做何改变呢？答案就是：连续的作业流程。

所谓连续流（单件流），是指通过一系列的工序，在生产和运输产品时尽可能的使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。

连续流的思想为精益提供一个方向，使用较小的批量将相关流程彼此靠的更近，使得流程之间没有中断，这比堆放等待的存货要好得多。同时也需要注意到，在现今无法实现连续流的地方，还是需要明智、谨慎的使用存货作为缓冲。

连续意味着快速的响应速度，那为什么流程的速度越快越好呢？

很多人认为，加快流程速度意味着质量大打折扣，快的流程代表草率。其实不然，越快的流程越能改善质量。

批量生产中，流程之间有大量的库存，当下一环节发现问题时，这些大量库存的在制品也就被判了不良，要想追查原因也会变得很困难；而单件流，却可以迅速的做出反应，使得不良得到及时改善，大大减少前者因库存不良带来的返工。

如此这般美好，那么快速的流程又有哪些益处呢？

正如前面所讲，可以有最佳的质管流程，提高发现并解决问题的响应；能创造真正灵活的弹性，灵活的产品、计划、设备，可以根据需求快速调整；富有更高的生产力，批量生产各环节的不平衡产生存货造成了大量的生产力流失，而快速、精简的流程可以一眼看出谁忙谁闲；此外，缩减的库存可以节省大量厂房及积压成本，快节奏的生产也会使得员工士气发生明显转变。

这一切看起来真的很美好，那么连续流就真的那么容易吗？

正所谓“不经一番寒彻骨，焉得梅花扑鼻香”，连续流没那么容易，你必须先学会持续改善作业流程。

传统批量生产模式令人感到安心的一点是：若一个流程中断，其他流程依然可以继续运作，因为还有大量的存货可以支撑。而单件流在一开始可能会造成很多中断，带来很多困惑，这不是一般的企业能承受的，但这也正是丰田持续改善所坚持的：我们创造困惑，并让自己必须解决困惑。

一些自认为实施了单件流的公司，实际却是在犯错，比如假流程、放弃持续改善退回原路。

单件流不只是把设备简单的组合在一起，看似单件流的作业小组，实际还是批量生产，完全没有节拍的概念。

单件流的实施会有成本和代价，没有持续改善就判定单件流不合适，仅仅把它认为是一个在“玩具”层面不错的概念，好看不好玩，这也是不行的。就像第一条原则所讲，改善要有长远的思维，这些短期的痛苦与挑战一定是值得的。

分享：冠卓咨询

说明：转载请注明“精益”