如何在中国企业有效地推行与应用精益生产
随着原材料价格的上涨，
用工成本的上涨及用工难问题的日益严重；
同时，
随着
人民币的不断升值，
以及外部的众多不确定因素；
还有就是因为粗放式生产而造
成的工业污染问题的日趋凸显。众多的综合因素显示，made in china
的优势已
经遇到了自身的瓶颈。
在这种情况下，
学习与引进先进的生产方式就显得尤为必
要。目前来说，精益生产(Lean
production)是一种被证实的可用于各行各业的，
最理想也最为先进的生产方式。
精益生产的学习与引进对于我们的产业升级换代
及提升整体的管理水平显得尤为重要。
精益生产(Lean
Production,
LP)
是美国的学者们对日本的丰田生产方式(Toyota
Production System, TPS)的全面研究与现场调研后形成的，它是基于丰田的日
常生产管理方式的隐性知识的一种显性化。取名“Lean Production”的寓意：
“Lean”是“无脂肪的,少肉的”意思，意思是说“丰田生产方式通过其独特的
生产方式，
通过去除生产流程中的一切浪费与无价值的流程与动作，
就像去除人
体一切无益的脂肪一样，使得其生产方式在生产成本节省以及对市场的反应方
面，表现的极其的快速有效”。所以，“Lean production”是对
TPS
的极高美
誉，是“速度”与“精准”的代名词，是
PQCDMS
最高效的代名词。
基于
Lean Production
源于
TPS,
所以研究与了解
LP
之前,必须先研究与了解
TPS；而了解
TPS
最快速有效的方法就是学习与了解“丰田之屋”。通过对“丰
田之屋”的了解，我们会明白“丰田生产方式的基石是
5S
与目视化，二大支柱
分别是准时化(Just In Time, JIT)与自働化”。
准时制生产方式(JIT)是丰田生产方式最引以为傲的看家本领，意思是“在所需
要的时刻，
按所需要的数量生产所需要的产品(或零部件)的生产模式，
其目的是
加速半成品的流转，将资金的积压减少到最低的限度，从而提高企业的生产效
益”。 准时制生产遵循着以下
5
个基本原则:
1）物流准时原则。2)管理的
准时原则。3）财务的准时原则。4)销售的准时廊组。5)准时生产原则。但
是，由于人们在做
JIT
的过程中，一方面由于“丰田之屋”的基石不够牢
固，另一方面则是对“JIT
的
5
大原则”的执行力度不到位，所以“JIT
的
最终效果会被大打折扣”或以失败而告终。最终使得
JIT
很多实战的技能
被退化为一些技巧而已。例如，谈到
JIT
时，人们最多议论的是“丰田的
JIT
是零库存计划，
可是丰田也没办法做到零库存啊？丰田的
JIT
是通过后
拉来实现的，就是对后拉看板的运用嘛，我们也可以采用啊！……”所以，
精益生产在国内推行的难度首先取决于人们对丰田生产方式的一知半解；
源于最初的学习心态不到位。
其实，丰田及时制生产方式就是将美国的
IE
技术在现场的灵活应用，并结合日
本的独特国情，使之“青出于蓝并胜于蓝”。日本是在二战后引进
IE
的，那时
随着原材料价格的上涨，
用工成本的上涨及用工难问题的日益严重；
同时，
随着
人民币的不断升值，
以及外部的众多不确定因素；
还有就是因为粗放式生产而造
成的工业污染问题的日趋凸显。众多的综合因素显示，made in china
的优势已
经遇到了自身的瓶颈。
在这种情况下，
学习与引进先进的生产方式就显得尤为必
要。目前来说，精益生产(Lean
production)是一种被证实的可用于各行各业的，
最理想也最为先进的生产方式。
精益生产的学习与引进对于我们的产业升级换代
及提升整体的管理水平显得尤为重要。
精益生产(Lean
Production,
LP)
是美国的学者们对日本的丰田生产方式(Toyota
Production System, TPS)的全面研究与现场调研后形成的，它是基于丰田的日
常生产管理方式的隐性知识的一种显性化。取名“Lean Production”的寓意：
“Lean”是“无脂肪的,少肉的”意思，意思是说“丰田生产方式通过其独特的
生产方式，
通过去除生产流程中的一切浪费与无价值的流程与动作，
就像去除人
体一切无益的脂肪一样，使得其生产方式在生产成本节省以及对市场的反应方
面，表现的极其的快速有效”。所以，“Lean production”是对
TPS
的极高美
誉，是“速度”与“精准”的代名词，是
PQCDMS
最高效的代名词。
基于
Lean Production
源于
TPS,
所以研究与了解
LP
之前,必须先研究与了解
TPS；而了解
TPS
最快速有效的方法就是学习与了解“丰田之屋”。通过对“丰
田之屋”的了解，我们会明白“丰田生产方式的基石是
5S
与目视化，二大支柱
分别是准时化(Just In Time, JIT)与自働化”。
准时制生产方式(JIT)是丰田生产方式最引以为傲的看家本领，意思是“在所需
要的时刻，
按所需要的数量生产所需要的产品(或零部件)的生产模式，
其目的是
加速半成品的流转，将资金的积压减少到最低的限度，从而提高企业的生产效
益”。 准时制生产遵循着以下
5
个基本原则:
1）物流准时原则。2)管理的
准时原则。3）财务的准时原则。4)销售的准时廊组。5)准时生产原则。但
是，由于人们在做
JIT
的过程中，一方面由于“丰田之屋”的基石不够牢
固，另一方面则是对“JIT
的
5
大原则”的执行力度不到位，所以“JIT
的
最终效果会被大打折扣”或以失败而告终。最终使得
JIT
很多实战的技能
被退化为一些技巧而已。例如，谈到
JIT
时，人们最多议论的是“丰田的
JIT
是零库存计划，
可是丰田也没办法做到零库存啊？丰田的
JIT
是通过后
拉来实现的，就是对后拉看板的运用嘛，我们也可以采用啊！……”所以，
精益生产在国内推行的难度首先取决于人们对丰田生产方式的一知半解；
源于最初的学习心态不到位。
其实，丰田及时制生产方式就是将美国的
IE
技术在现场的灵活应用，并结合日
本的独特国情，使之“青出于蓝并胜于蓝”。日本是在二战后引进
IE
的，那时
随着原材料价格的上涨，用工成本的上涨及用工难问题的日益严重；同时，随着人民币的不断升值，以及外部的众多不确定因素；还有就是因为粗放式生产而造成的工业污染问题的日趋凸显。众多的综合因素显示，made in china的优势已经遇到了自身的瓶颈。在这种情况下，学习与引进先进的生产方式就显得尤为必要。目前来说，精益生产(Lean production)是一种被证实的可用于各行各业的，最理想也最为先进的生产方式。精益生产的学习与引进对于我们的产业升级换代及提升整体的管理水平显得尤为重要。
精益生产(Lean Production, LP)是美国的学者们对日本的丰田生产方式(Toyota Production System, TPS)的全面研究与现场调研后形成的，它是基于丰田的日常生产管理方式的隐性知识的一种显性化。取名“Lean Production”的寓意：“Lean”是“无脂肪的,少肉的”意思，意思是说“丰田生产方式通过其独特的生产方式，通过去除生产流程中的一切浪费与无价值的流程与动作，就像去除人体一切无益的脂肪一样，使得其生产方式在生产成本节省以及对市场的反应方面，表现的极其的快速有效”。所以，“Lean production”是对TPS的极高美誉，是“速度”与“精准”的代名词，是PQCDMS最高效的代名词。
基于Lean Production源于TPS, 所以研究与了解LP之前,必须先研究与了解TPS；而了解TPS最快速有效的方法就是学习与了解“丰田之屋”。通过对“丰田之屋”的了解，我们会明白“丰田生产方式的基石是5S与目视化，二大支柱分别是准时化(Just In Time, JIT)与自働化”。
准时制生产方式(JIT)是丰田生产方式最引以为傲的看家本领，意思是“在所需要的时刻，按所需要的数量生产所需要的产品(或零部件)的生产模式，其目的是加速半成品的流转，将资金的积压减少到最低的限度，从而提高企业的生产效益”。 准时制生产遵循着以下5个基本原则: 1）物流准时原则。2)管理的准时原则。3）财务的准时原则。4)销售的准时廊组。5)准时生产原则。但是，由于人们在做JIT的过程中，一方面由于“丰田之屋”的基石不够牢固，另一方面则是对“JIT的5大原则”的执行力度不到位，所以“JIT的最终效果会被大打折扣”或以失败而告终。最终使得JIT很多实战的技能被退化为一些技巧而已。例如，谈到JIT时，人们最多议论的是“丰田的JIT是零库存计划，可是丰田也没办法做到零库存啊？丰田的JIT是通过后拉来实现的，就是对后拉看板的运用嘛，我们也可以采用啊！……”所以，精益生产在国内推行的难度首先取决于人们对丰田生产方式的一知半解；源于最初的学习心态不到位。
其实，丰田及时制生产方式就是将美国的IE技术在现场的灵活应用，并结合日本的独特国情，使之“青出于蓝并胜于蓝”。日本是在二战后引进IE的，那时的日本国力不振，资源不足，生产效率是美国的1/9, 就算想100%照抄美国的生产方式，也会面临困难重重。例如，那时的美国需求旺盛，可以采用批量生产方式; 而日本则大环境消费能力不足，所接订单都是一些多品种小批量的散单。所以，开发出适合自己的生产方式并在效率上超过美国就成为丰田的目标。这时候，丰田人开始系统地学习了IE(工业工程，我们戏称为“西医”，讲究的是“科学管理”)。通过IE的运用，丰田去除了生产线中的各类流程的浪费及动作的浪费，使得生产效率大幅提升(但此时尚无法超越美国)。但是，在IE的运用过程中，丰田人开始运用IE的思维进行系统地思考问题，去发现现场的浪费，最后将现场的浪费归为7类，这就是我们现在目熟能详的“7大浪费”。为了解决发现的问题，日本人又发明了“5-why, 5个为什么”，通过刨根问底的方式来找到问题的真因，直到问题的解决。
丰田在运用IE的过程中，在对美国福特汽车的朝拜与思考的过程中，丰田人发现福特的大批量生产过程仍存在大量的问题(丰田称之为“浪费”)。丰田人发现，最有效的解决办法就是“福特在1912年提出的：通过建立不间断的流程以消除浪费”，只是福特自己未做到。但是，如何借用IE的手法来攻破这个课题呢？丰田的大野耐一在美国的超市找到了灵感，也就是我们现在一谈丰田生产方式则必谈的“后拉式管理”，通过通过后拉，来抑制“前后工序的生产能力不平衡，前后工序的生产顺序的不一致”，通过“看板”机制，来实现“前工序只生产后工序所需的产品，而且数量质量时间等均符合后工序的要求”。
近几年以来，国内有大量的企业开始引入“精益生产”，而且也实行了“看板与后拉”，可是为什么失败率很高呢？国人谈“精益生产”或“丰田生产方式”时，第一想到的就是“拉动式生产”，这本身的出发点就已经存在问题。这为JIT已经埋下了失败的根源。因为要想做好JIT，首要考虑的是“福特在1912年提出的：通过建立不间断的流程以消除浪费”，只有“在无法建立不间断的流程的情况下，我们才去考虑后拉式生产”，这是做JIT人必须有的正确观念。
然而，不管是“建立无间断流程”或“实施后拉式”，这我们又不得不回到“丰田之屋”。丰田人一直强调，要想做好TPS，首先要做好5S。没有实施过“地物明朗化，人的规范化”的5S的现场就强行推行“后拉式管理”，试问“危卵高悬，何须一崩”？这就是国内引入“精益生产”然后高失败率，接下来就为“精益生产”不适合中国找到了理由。因为首先国人对5S就有很大的误解与误用，真正能用好5S的企业，都是一些很成功的企业。所以，我们不得不接下来谈一下“5S”，因为国人认为“5S”就是打扫卫生。一谈5S，会立即答复对方“我们每天都有做5S”。请问：你真的有每天在做5S吗？所做的真的是“真正的5S”吗？
首先，企业实施5S的目的是什么？1，企业实施“5S-整理”，区分要与不要的过程，其实是对浪费的产生进行识别的过程，并做短期围堵的过程。2，企业实施“5S-整顿”的过程，实施“三定”过程，其实是理清物流与信息流的过程，因为只有二者是流畅的，那么生产才能流畅；二者顺畅，库存的最小化才有可能实现。3，企业实施“5S-清扫”的过程，通过对工具与设备的点检，使得快速换产变为可能，使得机器的高效率高良品产出率成为可能，使得快速换产成为可能… … 国人做不好5S是国人做不好“精益生产”的主因。“危卵高悬，何须一崩”，你说是不是？
如果说IE是西医，讲究的是科学管理，重视是的一种基于过程数据的严谨。那么5S是东洋术，是一种忍术，讲究的是“自觉地日复一日的坚持重复的工作”。可是，这对于我们坚持“儒家”之道的国人，讲究的是“中庸”(差不多就好)，凡事“适可而止，急功近利与浮躁”。所以，对于需长期坚持的东西，是没有相应的耐心的，这就是5S高失败率的原因，也是“精益生产”高失败率的原因。
那，我们该如何在国内做好“精益生产”呢？
首先，解决好“洋为东用”的问题(西洋的IE，东洋的5S与QCC)。从现场开始，通过正确的学习与应用5S与目视化，用5S去除现场的各类浪费并用目视化显示浪费及解决过程；同时，通过“目视化”相互监督与错误预防。只有现场的根基稳了，这样“精益生产”的推广才会变得水到渠成。
其次，实施知识管理，系统的学习“精益生产”知识而非“摸着石头过河”。解决实施过程中“人”的因素，过“5关”。A, 领导作用; B, 全员参予; C; 过程控制; D, 持续改善; E, 转变思维。
最后，要有“暴露问题的勇气”，要有“解决问题的决心”。相比而言，我们在推行精益生产的过程中，常在“暴露问题的勇气”方面表现的很犹豫与胆怯，因为我们的很多企业的企业文化表现出来的是对员工错误的“零容忍率很”，这就造就了很多人“不敢越雷池一步”。在企业推行精益生产时，以观望为主，行动为辅。
结论是，企业若想做好“精益生产”，必须：放弃浮躁，转变心态，扎扎实实地从5S做起。高效生产“始于5S，终于5S”。高层的领导作用与参予行动是必须的。在学习与运用的过程中，秉承“善学者究其理,学行者知其难”。让精益生产扎根于强有力的5S与目视化根基上,为给企业带来真正的收获。通过正确的实施精益生产,我们可以预知，企业未来会因为：
1) 速度带来收益。用最小库存量实施最快速交化是“精益生产”的一大强项。 2) 通过各式各样的改善活动，既激发了全员参予的热情，也可使质量得到保证，且利润最大化。
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