今天去拜访了一家制造型企业，初步沟通了精益品质改善的活动后。就去现场了，说一千道一万。真刀实枪的实战才能见真章，因为我坚信实践是检验真理的唯一标准。

一．无法忍受的断流：

大家都知道好的生产线是一个流，连续的流动是精益的开始。可是我一来到这家的生产线就有一种很压抑的感觉，因为他们的好几个工位堆叠，等待很严重。

乱象一：搬运的浪费——在包装站，包装工把装好的产品的包装盒再一次搬运至栈板上，再由搬运工拖走。我一看就是典型的搬运的浪费，而且会对产品造成严重的二次伤害。

建议：直接用台车或将栈板放在包装站直接摆放，经沟通改善完成。

乱象二：等待浪费——底座PT与BK锁附工站，底座每次要贴好脚垫5只后再流下。过程中锁附完后，此工站员工等待最长达1分钟之久属于严重等待的浪费。

建议：更改贴脚垫工站为每个产品一流，让产品流动起来把问题暴露出来。经重新安排，每贴完一片放一个产品，等待现象有所缓解。

乱象三：测底部平整度工站每个仅需3-4秒，属于可合并工站。

建议：将测底部平整度工站与包装工站合并，作业时间充足。可节省人力一人。

乱象四：擦油污工站，确认产品并非100%需擦油污。仅为外观检验时发现为有油污再进行擦拭，此亦为可合并至外观工站之流程。

建议：下次开线调整，已获企业生产认可。

乱象五：现场未看到其生产线平衡分析表，经调查此产品平衡表为去年测试大部分资料已与现实不符无法支持现场改善及作业。

建议：请企业IE立即重新测试，并要求其将生产线平衡分析表悬挂于作业现场以供随时稽核。

乱象六：底座PT与BK锁附工站其中Bk及小贴片两个附件的垫片需作业员现场自行组装，影响其作业效率。同时三个主要锁附部件散布在不同的位置，造成严重的动作浪费。

建议：把两个附件垫片的组装拆分出去让有时间富余的工站来协助，同时使用托盘将三个主要锁附部件放在一起，方便作业员拿取。

二．改善成果：

经过改善后，请企业的IE协助测了下改善后的生产线平衡分析表，投入人数从14人降至13人预计可降到12人。人工成本从0.56RMB/PCS降至0.36RMB/PCS,线平衡率从72.78%升至82.69%，日产能从2859PCS(SH)升至3584PCS(SH)。

可以这么说，这是一次真金白银，真枪实弹的改善。给企业的冲击力非常大，也大大地改变了大家的认知其实现场改善就在我们身边。我们只要有一颗改善的心，一双改善的眼。那么现场处处是黄金，每次去现场总能收获满满。

所以，朋友们请走近现场，收获改善，走近现场，收获成长。

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