时间似流水一去不复还，用时间度量东西，做不得半分虚假。

公司可以形容为一个精密的机器，每一部分按照一定的节拍重复正常工作，才能保证活力，我们才能守其位，得其势。机器会坏，当然也会有升级，公司也一样。对公司全体来说，工作大体分为三种：维持性（如保全、体系认证、人力）、重复性（如采购部门采购、制造部门制造、产工研发新品）、改善性（各部门改善、TPS小组）。

我们通过时间，对确定的对象进行描述，每一个时间节点应该的目的（为什么做）、目标（做到那一步）、方法（怎么做）、时间（做多久），基于公司和外部条件的实际，对对象进行步步质疑，从而发现浪费，便于改善。

用时间来衡量公司全体，准确来讲是VSM价值流技术，构建公司的改善路线图，可从三个方面来说，物的流动、信息流、过程流。

物的流动，物的位置、放置时间，上一工序在那，下一工序在那。为了管理物流动，我们需要制定《现场物品放置“5S”标准》、《仓库呆滞品处理方法》、《库位标识看板》等等。

信息流，对应为职能部门的流程，比如异常处理流程、工装夹具验收流程。异常处理流程中，10min异常、30min异常、4H异常、3天异常，需要时间来评估对生产影响，从而确定处理方法和处理人。工装夹具验收流程中，验收标准、什么时候时间、验收人、验收一套要多久等等，用时间可确定一天可以验收几套夹具，便于安排生产和人力调配。

过程流，为生产的作业纯加工时间，也就是作业过程的控制，是一个公司变化量最小基本单元。如滚字为6.9S，换模具5min，良品率98%，款放0.95。如果不出现异常情况下，8H正常作业时间，12个批次产品，那么正常作业时间8H-5X12=7H，总产量（7HX3600X0.95）/6.9=3469件，不良品69个。

TPS小组工作就在于构建一个从物的流动、信息流、过程流三个方面，可以正常运作改善系统，从而持续不断的改善公司体质。目前状态，TPS小组立足于制造系统过程流的改善。通过小组的现状测绘，正确描述制造部门存在的问题，根据人员的层级，提出符合改善方向，协助大家努力完成。

我们可以把作业类型分为四大类，改善每种关注点不同，大体如下：

①人附着机器上作业（喷涂作业、过氢作业、电镀），关注TPM、SMED；

②人与机器配合（连杆机加线、管加托盘线），关注一个周期内工作的饱和度，作业的稳定性；

③纯手工作业（喷包课组装线、总装线底阀组装），关注动作的ECRS，根据人员熟练度，合理分配，保持高的线平衡;

④人员定时不定量作业（巡检、物料配送），关注作业频率表和人员合理安排。

TPS小组根据作业类型，采用一整套表格，将复杂的作业类型进行分解，用时间描述现场。出具基于TPS的理想生产模式，设定现状到理想的阶梯，点滴进步，达到设定目标。

标准工时，是测量一个工位的作业时间。工价，结合内部外部条件，参照工时数据，给定一个计件标准。准确的讲是公司和员工达成的契约，当我们完成了任务量，应该收获公司规定的工资。当我们对生产现场的过程流就行了改善，标准工时会发生变化，相应的工价也应该得到调整。对于一个公司来说，异常工时的消除可以衡量一个公司的管理队伍是否给力。

线内异常损耗减少，这是一线管理的着力点；线外异常，反映了公司职能部门对生产支持力度，异常处理的及时性可作为考核的重要指标。高层管理者应该注意的是，对标准工时的随意修改行为，让公司管理基准经常变化，侧面说明管理的不严谨。标准工时随意加长，是公司全体对老板重托的亵渎，人为拉低了公司本应该有的利润，回避了改善不得力。

精益生产是一个长期的过程，流畅化、标准化、看板管理、看板拉动，每一个阶段关注点不同，对参加人员的要求也不相同。TPS是一种克服人体惰性的思维方式，能够最大限度发挥人的主观能动性，让企业的生产力、质量、成本、交期获得极大改善，提升企业体质。TPS实施最大的收益“造人”，对生产现场质疑，保持好奇心，为达到目标，学习不同的知识，形成独立解决问题的能力。

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“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”

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