有一次某客户投诉我们做出去的电脑,其上盖发生脱胶开裂。看不良照片是上盖和前框脱离,简单讲一下它们是用专业的胶水粘上去的。这段工艺叫点胶是用自动点胶机点胶上去的,工程人员汇同我们马不停蹄地做分析。
当我们拆解开上盖和前框时,惊奇地发现原来规定要点胶的区域几乎都没有胶水的痕迹。正常不脱胶的产品是可以看到明显的脱水压开痕迹的,看起来是有异常发生的。
我们做了一个简单的讨论和分析,基本上点胶工艺流程是先点胶,再压合,最后烘烤。
从不良现象上来看,胶路没有完全压开和压合有非常大的关系。问题开始有聚焦,也开始有了突破口。
接下来,我们第一时间赶到了上盖加工的供应商现场。直接去了点胶现场,在压合工站我们观察到,待压合的产品有堆积的现象。了解下来发现其压合机台不够,造成堆积并且严重超出规定的2分钟内要做压合的动作的要求。(胶水放太久会不易压合)同时,比对其胶路的样品和实际的产品,点胶的胶路减少并且胶量不够。这样导致了压合后实际粘合面积也变少,这样会引起非常大的脱胶风险。再去测其拉力,CPK只有0.6。非常的不稳定,这就是脱胶的风险因子:压合前等待时间超规、胶路胶量失控。
当然,供应商立即做了整改写了8D报告。我们也相应地增加了稽核频率,进料检验做了加严。可是这件事情一直令我记忆犹新,因为它引发了我的思考,我们的供应商为什么平时无法把这两个关键的管控点管好啦?
平时不努力,问题来找你
以上面这个脱胶的品质异常来做例子,这家供应商最后被客户索赔了近几十万RMB。损失不能不说不惨,当然相关的生产,品管干部工程师纷纷被记过。品质经理下课,总经理拍桌子。
可这都是事后,我在想。如果在事发之前,生产,品管的干部工程师都很清楚现场制程工艺的管理重点,以及产品的物性参数。在日常的巡线过程中就会经常地去确认是不是按要求去做的,发现异常就立即纠正,并检讨如何预防不发生的话。事情怎么会恶化到这样的地步啦,也许平时的疏忽和大意就已埋下了成大过的祸根。
其实做好并不难,只是来时巡检,工程师,主管养成好的习惯。自己下去看拿着点胶胶路的样品一对,实际点胶的产品自然就一清二楚了。自己去压合投入站观察个10分钟,20分钟自然会看出堆积发现问题。自己去看拉力测试,去看数据去研究数字。自然会发现它的不稳定性是来自制程的变异,这些都是最最基本的武功。
品质管理的原点应该是什么?
从这个失败案例中,我们得出以下的结论:
品质管理的原点在现场。只有平时努力在现场观察,才能更及时地发现问题、解决问题,发现异常、纠正异常。才会真正做到过程稳定,结果满意。
品质管理的原点在于好的品质意识。我们的现场干部要永远要有产品制程重要性紧急性的意识,永远把制程重点,产品关键特性记在心中。并且持续放在第一位确认,教育要求现场作业人员同样要严格按照标准作业。做到第一次就把事情做好,那么零缺陷才会成为可能。
所以回到品质管理的原点,从心出发。就是我们要以对客户的责任心,第一次就把事情做好。一切以生产现场为中心,服务现场全力以赴地为现场解决问题。
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