快速切换不是为了提高生产效率(瓶颈除外)，而是为了：增加切换次数→实现小批量生产→缩短排序循环周期(排队等待时间)→提高品种变换弹性→加快流动速度→实现畅流与缩短周期，同时也能降低半成品库存…

SMED，Single Minute Exchange of Die，“一分钟即时换模”，通常叫快速换模，也叫快速换产，是一种快速和有效的作业切换方法，这一概念指出：所有的转变或者启动都能够并且应该少于10分钟——因此才有了单分钟这一说法，所以又称单分钟快速换模、快速作业转换，用来不断改善设备快速调整这一难点的一种方法，尽可能的将换线时间缩到最短，甚至实现即时换线。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模也常指快速切换，能够促使并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费状态。

SMED的主要目的和效益是减少工作操作的时间浪费和在制品数量，使得不需额外的库存即可满足客户要求。缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，也就是提升设备的OEE。

追溯SMED的起源是日本50年代初期，由Shigeo Shingo（新乡重夫，IE工业工程领域世界著名的品质管理专家，丰田生产体系创建人，曾提出“零损坏”就是品质要求的最高极限并发表以“防呆”即Poka-yoke系统去完全消除错误）在丰田汽车公司摸索发展起来的一套应对多批次少批量、降低库存、提高生产系统快速反应能力的实用技术。

Single在这里的意思是小于10分钟，当新乡重夫先生亲眼目睹换型时间居然高达1个小时，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于他的丰富经验，开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间为何长的原因以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠为“单位分钟快速切换”。

最初使用在汽车制造厂以达到快速的模具切换（Exchange of Dies），帮助丰田汽车公司的产品切换时间由4小时缩短为3分钟，后来在众多企业实施论证过。因此，从广义理解和应用领域讲，可以称之为“快速切换”，不论模具、产品和生产线等不同区域和行业。

分享一个SMED典型案例：F1世界一级方程式赛车的轮胎切换。自1950年国际汽联第一次举办了世界锦标赛，F1已经走过半个世纪，我无从得知哪年开始考虑赛车轮胎更换，但有一点确信的是途中换胎时间记录，从80年代的1分钟到现在的十几秒，甚至十秒之内，其方法和工具都经过了巨大改良，究其原理就是SMED。

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