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发布时间: 2024 - 12 - 20
点击次数: 3
对于企业来说,员工的安全意识是管理工作的一环。TPM管理咨询通过系统化的方法,让企业在注重生产力的同时,将安全文化融入日常运营中,从而提升员工的安全意识。TPM强调全员参与,鼓励每一位员工都能为安全管理贡献一份力量。通过开展安全培训和演练,员工能够在实践中认识到安全隐患,从而提高警惕性。这种以人为本的管理理念,使得每一位员工都能意识到自己在安全治理中的重要角色,强化了他们的安全责任感。在TPM的框架下,一方面设定安全生产标准,明确操作规程;另一方面,通过可视化的管理手段,将安全生产信息与数据直观地传递给所有员工。利用安全告示牌、视频监控、警示标志等,员工能够在任何时候都能直观地了解安全状况,提升了对安全生产的重视程度。这样,不仅让员工在日常工作中保持警惕,还增强了整个团队的安全意识。定期的安全分享和讨论会同样是TPM管理咨询提升员工安全意识的有效手段。在这些会议中,员工能够分享工作中遇到的安全隐患和处理经验。这种开放的讨论氛围鼓励员工勇于表达自己的看法,及时反馈问题,并共同探讨改进措施。此外,企业可以通过设置奖励机制,鼓励员工积极参与安全管理。例如,针对发现隐患并成功上报的员工给予表彰,有助于增强员工的主动性和责任感。数据的收集与分析在TPM管理中也起着关键作用。通过对安全事故及近失事件的数据进行深入分析,企业能够识别出影响安全的主要因素,进而制定针对性的预防措施。将这一学习过程反馈给员工,使其理解安全管理的重要性,帮助他们认识到遵循安全规程的必要性。通过数据的透明化,员工对企业在安全管理方面的努力和结果有了更直观的了解,这无疑会进一步提升他们的安全意识。在日常工作中,企业可以通过举办安全文化活动,如安全周、安全知识竞赛等,增强员工对安全生产的认同感和参与感。这些活动不仅提高了员工的安全意识,也促使他们在日常工作中自觉遵循安全操作规程,形成良好的安全习惯。通过潜移默化的影响...
作者: 赵越
点击次数: 247
企业导入推行精益生产很容易,通过一定的培训、体系的搭建,但精益生产的管理难在坚持,难在将精益生产和企业运营管理相融合,形成适合企业自身的精益文化,而这一过程不是一件一蹴而就的事情,需要企业高层的认同,持之以恒的坚持,最终为企业铸就一条可持续发展之路。精益生产在企业落地,一般应重点考虑以下几个方面:首先,需要公司高层持之以恒的重视。按照以往的经验,企业推行精益一般需要自上而下推行,因为精益的推行是需要协调各种资源、需要各方面力量的投入,如果公司高层不重视或者只是一时心血来潮,即使推行了精益,也不能长期持续下去,更谈不上精益文化的形成。其次,对精益生产的重视与推行需要自上而下,落地执行需要自下而上。公司高层重视,投入了相应的资源,有了推行的动力,那接下来就需要从基层开始,逐渐开展精益改善,从基层员工开始所有人学会精益工具的使用、利用精益工具改变工作方式、工作思路、转变意识,实现精益管理的落地。在内部落地阻力比较大时,可以考虑引入外部资源,但最终还是取决于高层对精益推行的重视程度。最后,有了高层领导的重视,从基层到中高层逐渐有了精益管理的意识,并掌握了具体精益工具方法的使用,接下来就需要从顶层设计,建立与公司发展战略相匹配的精益体系,如公司精益改善体系、精益人才培养体系、以及和人才培养相配套的精益人才职业规划及晋升等。只有将精益管理和企业的发展、人员管理相融合,才能形成适合公司的精益文化,最终建立适合企业自身的精益管理体系。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 07 - 03
作者: 张光旭
点击次数: 201
最近几天在一个企业调研的时候,企业老板问了一句话:“张老师,您觉我们现在导入精益生产管理,合适吗?”。在项目前期沟通或调研阶段,这种类似的问题经常被企业老板或企业高级职业经理人问起。  通常,这类疑问源于这两点:一是因为老板的朋友圈里都在做精益,不做不入流,但做合适不?二是因为高级职业经理人只有进行一定的企业变革才能出成绩,才得到老板的认可,但做变革,就会有风险,风险有多大,会否把自己先革掉呢?因此,借此机会来浅谈一下个人观点。  首先,要了解什么是精益,只有了解它的前世今生,才能明白它的价值。精益是以早期工业工程专业理论为基础,主要通过福特与丰田两大汽车数十年的不断自我实践、互相借鉴与总结创新,在20世纪90年代由美国麻省理工学院的詹姆斯P.沃麦克(James P. Womack)等多位专家,对丰田汽车的生产方式进行研究后提出的,它包含了一些原理原则、实施方法与分析工具等(详情可翻阅相关书籍或联系北京冠卓咨询)。  其次,要弄清楚精益的目的是什么,只有清楚了目的,才能有的放矢,才能谈合适不合适的问题。英文原文用“Lean”,用来形容“瘦且健康的”;中文取自“精益求精”,用来表达“已经很好了,还要更好”。对象是企业的话,可以理解为一个已或想把人财物及其管理都发挥到极致的企业,还在不断自我超越或追逐标杆,而极致可从好品质、低成本、快交期、更安全、高士气来体现。基于这个理解,精益常以消除肥肉(七大浪费)为切入,来让企业先“瘦”更“精”,所以只要企业还活着,导入精益没有时间上的早与晚,只有老板或高级职业经理人的知与行和取与舍(详情可翻阅相关书籍或联系北京冠卓咨询)。  最后,应该将“现在导入精益,合适吗?”换成“现在导入精益哪个模块,合适呢?”。在导入模块上做取与舍,找一两个企业当前的痛点,逐步把精益的通用理论作用到企业的特殊环境上来。可从这几个方面来选取:战略部署、提效降本、快...
发布时间: 2020 - 07 - 01
作者: 于学礼
点击次数: 172
做了这么年咨询越来越深切的感受到精益生产在国内企业与外资企业的应用差距真的不是一点点,在意识层面尤为明显,我们可以从场地应用的角度窥探一二。一、国内企业与外资企业对于场地节省的态度明显不同。中国是一个地大物博的国家,也许正是我们的大导致国内很多企业对于场地的不重视,他们觉得自己有的是地方,即使通过改善省出“一亩三分地“对企业来说没什么意义。同样的事对于外资企业尤其欧美、日韩企业来说态度完全不同,他们每年都有目标要通过改善节省几平方米的场地,因为在他们看来场地也是一种生产资源和成本,同样的场地可以创造更多的价值。二、高价值场地的利用理念不同。我曾经经历过多家有洁净室的企业,我们都知道洁净室对于光学、半导体等生产企业来说至关重要,且建造和使用成本很高,国内的企业往往喜欢把一些相关的办公区、饮水区、休息区甚至清洁工具等设计在洁净室内,而与之不同的是日本企业更喜欢用洁净室做与洁净生产相关的事,他们认为人员办公、饮水等是没有洁净需要的,在洁净室内规划这些区域完全是“杀鸡用牛刀”,洁净室成本很高,一定要珍惜每一分场地用来创造价值。除此以外国内企业对于仓库面积的压缩和设备小型化等都不太感冒,这些资源在资金方面的投入我们暂且不说,单在场地上的投入我们就已经被PK掉了!本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 06 - 29
作者: 杨兆平
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大量生产方式是一种通过实现零件间的可通用性与可互换性,并最大限度地进行专业职能分工,以采用专门的工装模具、机械设备或流水线大批量生产标准化产品的生产方式。这一生产方式诞生于20世纪初的美国福特公司。这一生产方式的发明,彻底颠覆了工业发展的历史,人类社会彻底告别了“手工作坊”式的单件生产方式,极大地提高了生产效率,降低了制造成本,促使以规模经济为基础的现代商业市场的形成,同时也极大地促进了美国乃至全球工业的整体发展。第二次世界大战以后,大量生产方式正式成为了世界工业的主导生产模式。然而,在上世纪60年代以后,伴随着市场竞争的日益激烈化以及消费者需求的日渐多元化,大量生产方式开始不断暴露出它的以下弊病:产品品种过于单一,无法满足消费者日益多样的需求人员专业分工过细,职能部门间的横向沟通变得较为困难产品开发与制造过程中存在大量排队等待的“在制品”,客户响应速度缓慢产品库存量大,积压大量流动资金正是由于以上的原因,导致大量生产方式仅能适用于需求种类单一、稳定且巨大,并且呈现“供不应求”的市场环境。而在当今的市场环境下,人类社会“生产能力小于市场需求”这一难题已经基本解决,消费者对于产品的需求已经日益个性化与多样化,大量生产方式渐渐丧失了原有的竞争优势。企业要满足消费者需求的这一变化趋势,就不得不增强生产柔性,以实现多品种小批量的生产模式。正是在这一背景下,精益生产方式应运而生,并且迅速在全球范围内得到了推广与应用。精益生产方式是一种以客户需求为导向,通过在组织内各层级使用多技能员工,建立针对客户及其产品的跨职能业务团队,加强内部信息流动,并使用通用性与柔性更强的设备或生产线快速生产种类繁多的产品的生产方式。这一生产方式同大量生产方式在思维上最大的不同,即在于对浪费的正确认识。在使用大量生产方式的传统企业中,很多司空见惯的活动,如果放在精益企业中,都会被认作为“浪费”。在精益企业里,...
发布时间: 2020 - 06 - 28
作者: 李骅
点击次数: 534
导读本文主要介绍精益管理的工具--如何把精益思想、理论以及零散的工具建立成一套完整实用体系。李骅老师北京冠卓咨询有限公司    董事长。精益管理首席顾问,六西格玛黑带大师(MBB)。《精益彩虹塔管理体系》创始人,熟知精益管理体系结构组成和实践路径。美国质量学会(ASQ)注册六西格玛黑带(CSSBB),授权黑带讲师。关注精益的工具的原因在于实施精益时,不管再好的理念,再好的逻辑,最终落地和解决问题时都要使用工具。而工具只有在真正解决问题后,才会受到大家的认可。首先需要梳理工具分别要对应的问题,再用对应的工具去解决,这样大家在将来面对企业实际问题的时候,就会具有方向感,也会对大家的工作更加的有帮助。工具的体系性,这需要从整个企业的管理角度来考虑,对于一家典型的制造业,它所面临的问题也是非常多,我们经常会看到各种问题:交付、质量、库存等,在面对这些问题时,我们怎么样去有效的建立精益管理体系,就是使用工具的出发点。世界级有些的企业,在运营管理方面都有一套优秀的,具有自身特色的体系,如丰田、丹纳赫、博世等。如下图所示:丰田屋就是丰田的精益生产管理系统,如图所示,顶部为所有的生产时间进行生产高品质、低成本、缩短生产周期、以顾客为本。两个主要的支柱分别为JT和Jidoka,主要是针对质量的流程稳定性。中间是关于人、物等员工的文化以及管理方面的东西。底部为一些要求:文化生产等。整个屋子的构架实际上就是从基础到顶端。丹纳赫:此公司体系形状为公司logo,由D和l组成,其中关注的核心为制服、成本、质量等。博世:bps体系,从头到尾往后看,其中所使用的知识,大部分都是精益和六西格玛的知识。很多企业都具有一套制造管理体系,北京冠卓也将精益六西格玛的理念、理论、方法、工具提炼成具有知识产权的一套体系--精益彩虹塔管理体系,系统的阐述了让企业保持战略竞争优势的系统的精益管理体系。如...
发布时间: 2020 - 05 - 09
作者: 吴锦城
点击次数: 191
导读本文主要介绍解决问题的方法论●问题的定义●问题与解决的思路●质量问题分类●解决现场 质量问题的方法论(PDCA/8D/DMAIC介绍 )吴锦城北京冠卓咨询有限公司  项目总监六西格玛黑带大师精益六西格玛高级咨询师擅长精益六西格玛战略规划及管理体系搭建、推进管理平台搭建、推进模式建立、评审体系及成果保持体系建立;善于搭建绩效管理体系、过程管控体系本文主要介绍三大方法论,详情如下:第一类第1个方法论为PDCA循环,该理念是由美国质量管理专家休哈特博士首先提出的,由戴明采纳、宣传,获得普及,所以又称戴明环。PDCA循环,即针对品质工作按规划、执行、查核与行动来进行活动,以确保可靠度目标之达成,并进而促使品质持续改善。它是全面质量管理的思想基础和方法依据,也是企业管理各项工作的一般规律。如下图所示:PDCA是解决问题的4个阶段,由这4个阶段,又可以引申为8个步骤,即计划阶段的主要任务是明确问题、原因分析以及对策。如果效果达到,就进入第一阶段进行标准化总结的内容,通过一些循环的过程,改善过程的质量问题,可以形成持续改善的逻辑思路以及持续改善的这个文化。第二类第2个方法论是解决问题的8个步骤即8D。8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。二战期间,美国政府率先采用一种类似8D的流程--“军事标准1520”,又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法,在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”(Team Oriented Problem Solving)。当时,福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出...
发布时间: 2020 - 04 - 21
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