TPM管理运用实例

TPM管理是公司近几年来引用管理方法论中的管理工具之一。TPM管理工具在我们公司推行使用近10个月的时间，我们总厂阀门包装组自2015年8月份被纳入第二批辅助车间，作为独立班组，纳入推进体系是我们车间管理人员及全体员工的荣幸，更让我们得到学习的机会，让我们学会尝试。

一、开展起初现状，车间负责人思想决定车间开展TPM管理工具是否见成效。

　　我们车间自八月份刚接受TPM管理这一新思想时，作为车间负责人，首先我个人思想上有很多的理由，认为我车间的设备比较老化，14台设备基本都是10年以上的，人员少，没有什么可参加的，如果参加绩效考核肯定没有优势，还认为TPM管理只是对设备进行彻底的清扫，达到槽见底，面见光就是最好的结果，对寻找六源问题是一个盲点，认为只有14台设备能有多少6源问题可提报？8月份6源交付物21条，其中14条是清扫困难源，4条缺陷源，2条故障源，1条危险源。车间7人（包括70、80、90后人员），就有2人一个问题没有提报，参与率占比71%。通过认真分析，人员参与率不高，我先从自身查找原因，主要问题是车间负责人思想没有得到彻底改变，对操作人员培训不到位。因此我从自己做起，亲自带领职工参与设备卫生清扫，通过清扫学者寻找六源，总结方法和流程，当我自己完全明白了，发现其实问题不是没有而是我们不了解设备的基本知识和构造，且最大的问题就是发现不了问题。通过亲身实践，我总结了车间六源发现提报与解决的流程和方法，每天坚持召开现场会，一对一的帮扶指导，现在我车间的全员参与率已经连续四个月达到了100%。

二、管理工具有效使用，车间一把手工程，负责人想办法怎样管人把事做好。

　　认真思考，TPM管理参与的主角是我们车间一线操作工，只有他们每天与自己的设备接触时间最长，设备的具体细节，小问题，他们了如指掌。六源问题的出现来源两个方面：1、在清扫设备过程中。2、在设备运行的细节里。只有我们的设备在不停的运行中，操作工才能发现六源问题，六源问题直接关系到我们现场的整洁、安全的保障、生产的高效、质量的稳定、工时的高低。这就是我们的切入点，来培训我们的操作工，只有我们不断发现问题，分析问题、解决问题，才能保证我们的设备有效运行，设备有效运行才能给我们高工时，工资就不是问题。反之我们操作工只是为了个人班次内不出故障，出工时，如果有问题视而不见，很快就会影响你下一个班次的生产，因一个小事你没有管，会造成延长设备故障维修停机时间，你的工时早晚会降低，最终会直接影响你的正常工资收入。

三、不断培训、学习，完善车间评比制度，绩效考核真正落地，有效提高操作工参与率。

　　车间通过不断的培训、学习，完善车间内部TPM管理评比制度，六源问题已完成交付物91个，OPL单点课程37个，车间参与率从8月份70%提升到9-12月份100%，8月份车间以提报6源现象为主，没有进步查找原因、分析原因、解决源头，通过车间不断的TPM培训，不断的已问题为导向开展小组活动，大家积极性在发生变化，8月份没有参与提报的人员能够积极主动参与，并且成绩很优秀，在车间内评比得到2次第一名，1次第二名，1次第三名的好成绩。

　　10月份通过车间操作工杨吉平、张彪的认真观察发现：1）、数控车床间歇润润滑泵油位刻度消耗异常，开展小组活动追根求源找到了问题的根源，通过不断试验验证调节不影响设备润滑效果，调节每次注油的间解决了润滑油浪费，完善润滑泵刻度值消耗点检表格（节约了润滑油，润滑泵刻度值每格油重量是0.15千克，每天少消耗4格计算，每天节约0.6千克，解决人民币7.3元，每月节约219元）。

　　车床卡盘后压盖螺栓松动导致工装卡具不正，影响产品质量，通过问题发现、分析、解决、形成表格至闭环管理，使问题得到有效解决。2015年10月份车间推选两个典型案例（浪费源解决润滑油润滑过盛问题、故障源解决质量问题）参加公司举办TPM管理技术比武，获得第一名。

四、设备达到零故障，低消耗的目标，要发挥团队力量：个人智慧，草尖露珠，集体智慧，长河流水。

　　我们公司近六千人的一线操作工，如果有一半的人掌握TPM管理工具，进行六源提报、自主维护，就能小发动机带动大发动机。只有不断找到问题，才能识别、才能分析、才能解决。只有设备的小问题真正解决，设备才会不易出大问题，设备精度有保障，我们的产品质量才最有保障。

五、利用好六源管理改善看板、完善TPM管理综合展示看板，工作方法因地而异，管用的就是最好的。

　　通过广州学府马教授对我们的培训，要想办法体现员工的积极性，10月份我们车间率先使用六源管理改善看板，各厂区进行学习、交流，11月份在总厂张厂长、设备科张科长的支持下，根据车间的实际情况设计不同的内容板块，我们完善了TPM管理综合展示看板内容，有原来的单一六源看板添加六源之星、自主维护之星、工时之星、改善之星、金点子，让每个有心人都有中奖的可能，就是我们董事长讲的东方不亮西方亮，只要你是有心人，就有希望。

六、好的做法，厂区之间互相交流学习，不断进步。

　　12月份公司设备科王宁科长、赵铮、柳昌安排我们车间好的一些做法，带领我去科技园、孝直分厂、迈克阀门厂区之间进行相互交流、学习。随后，总厂设备科张科长带领我们参观学习热工一部车间，通过厂区间互动，我们互相学习，互相借鉴，共同找方法，对TPM管理推进，起到有效的作用，我们需要不断进行各厂区之间学习。

七、结合自己实际情况定位，有目标开展工作。

　　通过学府第三次辅导，点评我车间汇报课件，我们的思路是对的。员工在不断成长的过程中物质奖励、精神奖励都很重要，（不只是钱多就是好，首先要根据自己车间情况进行）。

　　12月份我们车间使用的万向轮小推车，车间没有制定自主维护制度，我们车间杨吉平在休息时自主清理杂物、对万向轮、轴承进行润滑，这就是TPM管理工具使用的动力。我们根据车间的实际情况自己给自己比，设备故障率有原来1人操作四台、三台设备，实际每组有0.5、0.3台在维修，现在12月份通过对比一组机台故障维修次数为零，有效延长设备配件的使用寿命。

　　2016年我们公司的目标提高产品质量，降低生产成本。TPM管理工具是一个很好的助推器，让员工形成自主维护、自主管理、自主成长；操作技能不断提高，在各车间继续不断深入、研究、努力，一定会见成效，一定会实现我们的玛钢梦！

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