工厂搬运负荷合理化分析

因为做咨询的缘故，有了更多的机会接触工厂现场，精益生产的概念里将工厂现场的浪费现象通常归为“7大浪费”，搬运浪费是其中的一大主要浪费现象。在现代搬运技术日新月异的今天，很多传统的工厂在搬运的浪费上依然严重，甚至是触目惊心。它严重地影响了我们的生产效率，侵蚀着我们的效益。

合理化搬运的标准：

合理化搬运是一种状态，是一种趋势，并没有具体的标准！在工作中，可以有一些普遍的规则：

1)  尽可能的少投入人力。

2)  投入的设备、器械、工具等尽可能适用。

3)  保证被搬运的物品无损耗。

4)  搬运的方法科学、文明。

5)  搬运环境安全、适合。

搬运量：物流系统中由于几何形状、物料搬运难易程度相差甚远，一方面简单地用重量作为物流量的单位不合理，另一方面要想得到精确的物流量也不大可能，所以苛求物流量的绝对准确性也无可能和必要，何况不同物料的数量通常也是不可比的，如一吨钢和一吨泡沫塑料，重量虽相等但体积相差太大。因此在物流系统的分析、规划、设计中，如能找到一个标准，将各种物料经过折算都变成标准的倍数或系数，即折算成统一量，将会使分析和计算大为简化。这个折算成的统一量就称为当量物流量。当量物流量是按照规定标准修正和折算的运输量。例如载重10t的卡车，当运输10t钢材时，10t钢材的当量重量为10t；而运输2t塑料制品时，则2t塑料制品的当量重量为10t。

搬运距离：搬运距离的源头在于工厂布局的规划设计，因此在新工厂的规划局阶段务必结合业务的远期规划、产品方向、工艺流程、生产方式、搬运方式、辅助功能区等做好规划，同时要有预留产能柔性！即便前期规划好，在后期根据具体情况还需要对局部进行适当的调整优化，减少搬运距离。

搬运次数：生产方式是决定搬运次数的首要因素，比如是选择大批量的流水线生产方式、还是选择适应多品种小批量的单元式生产方式，是连续流还是功能集中式生产；其次，暂时放置是增加搬运次数的另一重要原因，我们要减少暂时放置的发生机会，尽可能实现搬运一次到位。比如策划不到位需要多次换位置、目视化管理不足，摆放凌乱导致东西找不到，多次倒腾等。

搬运活性：搬运活性指数是指搬运某种状态下的物品所需要进行的四项作业(集中、搬起、升起、运走)中已经不需要进行的作业数目。散放在地上的物料要运走，需要经过集中、搬起、升起和运走四次作业。 所需的人工作业最多，即活性水平最低，即活性系数定为0。 活性指数确定的原则见下表所示。 在对物料的活性有所了解的情况下，可以利用活性理论，改善搬运作业。

常用提高搬运活性指数的方法包括：

1)  散放状态：将散料装箱、便于搬起，如采用重力自落、机械手自动包装、送料等。

2)  装箱状态：将卡通箱存放在标准尺寸的托盘上，便于叉车作业升起，可采用自动码垛技术等。

3)  支垫状态：将周转箱尽量装在带有脚轮的周转车中，或者地面铺设导轨便于运走。

4)  车中状态：将装在车中的状态，尽量采用传送带，板链、吊链、行车、智能AGV小车等自动化工具减轻运输负荷。

提高作业的机械化和自动化水平。从某种意义上讲，先进的东西自然是合理的，也就是说当先进的东西诞生后，不先进的东西就变得不再合理了。因此，为了实现搬运合理化，我们应该尽可能多地使用现今的搬运设备和搬运技术，如搬运设备机电一体化、搬运方式自动化。

市场需求的多样化已经倒逼我们企业的生产方式必须以多品种、小批量的柔性生产方式来应对，而减少或者降低搬运浪费的改善活动恰恰是推动我们减员增效的一个重要策略和方向。

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