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发布时间: 2024 - 12 - 20
点击次数: 3
对于企业来说,员工的安全意识是管理工作的一环。TPM管理咨询通过系统化的方法,让企业在注重生产力的同时,将安全文化融入日常运营中,从而提升员工的安全意识。TPM强调全员参与,鼓励每一位员工都能为安全管理贡献一份力量。通过开展安全培训和演练,员工能够在实践中认识到安全隐患,从而提高警惕性。这种以人为本的管理理念,使得每一位员工都能意识到自己在安全治理中的重要角色,强化了他们的安全责任感。在TPM的框架下,一方面设定安全生产标准,明确操作规程;另一方面,通过可视化的管理手段,将安全生产信息与数据直观地传递给所有员工。利用安全告示牌、视频监控、警示标志等,员工能够在任何时候都能直观地了解安全状况,提升了对安全生产的重视程度。这样,不仅让员工在日常工作中保持警惕,还增强了整个团队的安全意识。定期的安全分享和讨论会同样是TPM管理咨询提升员工安全意识的有效手段。在这些会议中,员工能够分享工作中遇到的安全隐患和处理经验。这种开放的讨论氛围鼓励员工勇于表达自己的看法,及时反馈问题,并共同探讨改进措施。此外,企业可以通过设置奖励机制,鼓励员工积极参与安全管理。例如,针对发现隐患并成功上报的员工给予表彰,有助于增强员工的主动性和责任感。数据的收集与分析在TPM管理中也起着关键作用。通过对安全事故及近失事件的数据进行深入分析,企业能够识别出影响安全的主要因素,进而制定针对性的预防措施。将这一学习过程反馈给员工,使其理解安全管理的重要性,帮助他们认识到遵循安全规程的必要性。通过数据的透明化,员工对企业在安全管理方面的努力和结果有了更直观的了解,这无疑会进一步提升他们的安全意识。在日常工作中,企业可以通过举办安全文化活动,如安全周、安全知识竞赛等,增强员工对安全生产的认同感和参与感。这些活动不仅提高了员工的安全意识,也促使他们在日常工作中自觉遵循安全操作规程,形成良好的安全习惯。通过潜移默化的影响...
作者: 杨兆平
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我们都知道,人类历史上生产方式的变革迄今为止共经历三个阶段:第一个阶段为:手工生产时代。其显着特征为:根据客户要求生产、每个产品都不同、成本高、产量和销量都很小、仅为富有的人们生产;第二个阶段为:以福特发明流水线为标志的大规模生产时代。其显着特征为:专业化分工协作、标准化产品、种类少、生产效率极高、成本大幅下降;第三个阶段为:以丰田生产方式为标志的精益生产时代。其显着特征为:多品种、小批量、产品质量高、生产效率高、成本低;今天,绝大部分制造企业仍然在大力推行精益生产模式。是否精益生产模式就是生产方式的最后一次变革呢?我想肯定不是。脱离时代和社会背景去看生产方式的变革历程,可能并不能得出什么有意义的结论。任何一次变革总有其特殊的使命,或者说都需要解决社会的一些“痛点”。回放前三次生产方式的变革,我们不难发现每一次变革的使命:第一次:手工生产时代。社会发展水平非常落后,只有极其少数的富人具有购买需求,手工生产方式其使命是解决从无到有、满足部分富裕人群的少量需求即可。第二次:大规模生产时代。随着经济和社会的发展,社会财富增长,越来越多的人开始变得富裕,人们对产品的需求量突增,而手工生产方式下吞吐量少且价格昂贵,显然无法满足人们的需求。于是大规模生产方式其使命是解决社会需求的大幅增长和价格昂贵的问题。第三次:精益生产时代。九十年代开始,社会需求发生了巨大的变化,从卖方市场逐渐转向了买方市场,多品种、小批量的需求成为主流,前两种生产模式已经无法满足这种需求,于是精益生产方式被认为是解决多种、少量的个性化需求的利器。近些年工业4.0、智能制造等概念被炒得热火朝天,各大企业都在纷纷布局,在智能制造提出的同时,伴随着另一个概念:大规模定制化。其指社会需求将从多品种、小批量过渡到大规模定制化时代,满足人们的个性化需求。我们都知道经济学上有个规模效应,即生产规模未达到临界点时,生产成本很难下降...
发布时间: 2021 - 01 - 24
作者: 杨思民
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精益生产(Lean Production)是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速响应为核心,特别适合于多品种小批量的生产制造模式;其核心就是“精简”、“瘦身”,通过减少和消除产品从设计开发到售后服务中一切不产生价值的活动,缩短产品交付周期,提升企业资金流转率和利润率。许多企业在导入精益生产理念和方法后,很少认真地对整个产品的价值流进行分析,马上就进入大规模的消除浪费活动中,虽然可能改善了产品价值流的一小部分,使之流动比以前顺畅了,但是其它部分的问题仍会导致大量库存,最终的结果是没有降低成本,甚至有所增加。如果仅仅局部实现了精益,那么改进效果的持续性就会受到限制,不能实现如大野耐一所说的“在全过程中减少浪费”,这将会导致精益生产的实施无法持续进行下去。不同行业、不同企业的情况是千差万别的,我们在实施精益的过程中,经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑,无从下手。在这种情况下,就需要有一个有效的工具或方法,能够让我们找出浪费及其原因之所在,然后将其消除,这个工具就是价值流图析技术。价值流图析技术作为一个有效的工具,可以通过作图的方法,帮助企业梳理整个产品价值的流动,而不是只考虑孤立的某个生产工序,从而使企业能够对整个价值流进行持续的、系统化的改进,提高企业的效益和市场竞争力。我们在进行价值流图析之前,首先要搞清楚什么是价值流,什么是价值流图。价值流是指从原材料转变为成品并交付给客户过程中的全部活动(其包括原材料的搬运、加工、组装、检测、储存、出货等)。它包含了增值活动和非增值活动,那什么样的活动是增值的呢?其实活动的增值与否是以客户愿不愿意付钱为标准的,客户认为有价值的,愿意给钱的活动就是增值活动。价值流图是以图形及文字描述整个生产流程,它是一个基本的分析工具,记录每一个工序及每个“价值流”的相关信息。我们该如何应用价值流图进行生产流程分析呢? 一般会基于问题解决的思路分7步骤进行...
发布时间: 2021 - 01 - 22
作者: 吴锦城
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SPC即过程统计控制,是利用统计方法对过程中的输入进行管制,从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主,主要工具为控制图,控制图能发出信号提示一个在稳定状态的过程正受到外来因素的影响。建立SPC控制,确保生产过程在管控的状态下并识别及降低产品品质的变异代替事后的检验把关显得尤为重要。以下围绕北京冠卓咨询公司为H企业建立的SPC实例进行展开,阐述如何建立过程SPC控制。首先,冠卓咨询为H企业就SPC的建立制定了一个完善的推进计划流程,以此作为H公司建立SPC的工作思路指引:整体思路流程围绕PDCA四个阶段,细分至14个步骤进行展开。STEP1-计划(Plan):此阶段主要是决定SPC控制的试点线体及型号。我们都知道很多公司有很多的生产线或生产单元,不同的生产线同时生产不同的产品型号,不同型号的过程输入又不尽相同。如何在不同生产线的不同型号建立SPC控制呢?一网打尽的方法显然行不通,可行的办法就是选定某一产线的某一产品作为试点并以此复制展开。此阶段主要分为以下3个步骤进行:市场不良分析->试点型号选定->试点线体选定。此阶段的三个步骤以客户的关注点作为切入(如市场不良率),并以此选定所对应的产品型号及线体。STEP2-实施(Do):此阶段共分为6个步骤展开:产品流程分析->过程特性展开->市场不良聚焦->不良与特性对应->关键特性选定->SPC建立。实施阶段为SPC控制建立的重点阶段,此阶段所涉及的工作量也是整个过程占比最重的阶段。此阶段的内容主要是对所选定的产品型号进行加工过程步骤的细化并对每个细化的步骤进行相应输入特性的展开,同时围绕市场的不良现象聚焦到相应的工序步骤,结合不良及输入特性进行匹配并确定最终需进行控制的关键输入特性,最后围绕选定的关键特性决定SPC的控制方案。产品流程分析及特性展开(部分)市场不良聚焦不良与特性匹配(部分)关键特性选定(部分)建...
发布时间: 2021 - 01 - 20
作者: 吴贵阜
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彼得定律是由美国学者劳伦斯·彼得(Laurence J. Peter)和雷蒙德·赫尔(Raymond Hull)在对组织人员晋升的相关现象研究后,于1968年,在《彼得定律》一书中提出的。彼得定律指出,在各种组织中,雇员总是趋向于晋升到其能力所不及的地位。产生彼得原理的一个重要原因是我们提拔雇员往往主要依据他们过去的工作业绩和能力。 彼得原理有时也被称为“向上爬”的原理。每个组织都是由各种不同的职位、等级、或阶层排列所组成的,每个人都属于企业组织中的某个层级。在企业中,员工往往会因为在本职工作中业绩出色,得到上司的肯定和认可,而被一直晋升,直到普升到一个他无法称职的位置,他的提升过程便终止了。这种现象在我们的现实生活中无处不在。一名出色的医生,因为医术精湛而被提拔到医院院长的位置上,却无法胜任;一名优秀的运动员,通过自己的努力拼搏成为世界冠军,但在被任命为国家体育总局的官员后,反而变得碌碌无为。因此,该定律又得出彼得推论:“现在,每个岗位都趋于被一个无法承担其责任的员工所占据”。在企业组织中,每个员工都有他/她的提升指数(PQ - Promotion Quotient)。当他或她被提升到他们的彼得高位时,他们的PQ值即为零。可以说彼得高位类似于我们经常提到的职业天花板。因此,管理者在提拔晋升部下的时候,要充分理解彼得定律,不能单纯因为某位员工在本职岗位干的出色,就主观上推断此人一定能够胜任更高的职务。要结合员工本人的优势特长以及每个层级岗位的具体需要,合理配置人才,让合适的人做合适的事。只有这样,才能最大程度发挥每个优秀员工的才能,实现个人成长与企业发展的双赢。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 01 - 18
作者: 陈唯果
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所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。改善要是全公司上下的集体行动,不仅仅是生产现场的员工,领导、经营管理者,公司全体员工的集体行动比什么都重要,一具体形式固化员工的智慧和想法,将其运用于生产改革或者经营革新,这才是“改善行动”。改善需要时间,很多时候成效不能立竿见影。但是,改善在这101技巧基础上实施,改善途中不会迷失方向。一、制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求;2、要彻底明白基本中的基本;3、缩短距离;4、同时使用双手;5、减少动作数量;6、轻松工作;7、一次拿到就不再放手;8、用手,不能动脚;9、不要吻合,要贴合;10、重复性工作方能彰显智慧水平;11、比起学习,要习惯工作;12、浪费有七种,最应注意过量生产所带来的浪费。二、现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善,绝对不能做;2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所;3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态;4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态;5、不要将物品堆积到高于视线的位置;6、不要数,要摆成形状看;7、不要批量购买,只买需要的东西;8、要视螺丝为天敌;9、腰杆挺直了吗?10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三;11、在现场现物面前大声交流;12、改变公司的不是那些了不起的改善,而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善;13、比起100个道理或想法,在现场付诸实践一次会产生100倍的价值;14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性;三、结构改善1、及时形式上也要尝试,将不可见的东西可视化;2、将工厂内的所有位置赋予住址;3、给活动一个原创性的名字;4、每个操作现场配备垃圾箱;5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见;6、监察室要用不同的方法重复一次;7、...
发布时间: 2020 - 12 - 09
作者: 白兴
点击次数: 168
MTS 即Make to Stock, 它是针对库存生产的生产类型;;企业根据以往一段时间的销售情况,制定相应的生产版计划权,先生产出产品,然后再销售的模式,现代社会供大于求,所以,该生产方式存在很大的风险,在精益生产中,这种方法很不可取,除非企业生产的产品在市场上占垄断地位或者市场上对该产品求大于供;按库存计划(MTS)计划是制造工厂用来匹配未来/预期的消费者需求库存的一种常用生产策略。这与其他生产方法不同,其他生产方法通常包括生产指定数量的商品,然后通过尝试销售商品来合并销售。按库存生产(MTS)估计其产品可以产生多少订单,然后简单地提供足够的库存以充分满足这些订单。使用按库存制造(MTS)的方法需要准确预测需求,以正确确定必须生产的产品数量。如果可以准确估算您的需求,则MTS策略可能对您来说是一个有利的选择。按库存生产(MTS)可以轻松降低库存成本,增加利润并以更有效的方式帮助您利用材料。话虽如此,生产策略也有一些缺点。存货计划(MTS)的缺点从理论上说,按库存计划(MTS)计划方法与公司如何为变化的需求做好准备有关。正如我们希望能够在几秒钟内为客户完成订单一样,生产根本就行不通。通过基于历史数据和当前需求生成的未来需求预测来获得库存数量和产量。如果预测发现自己甚至一点点偏离,制造工厂的库存可能会过多或过少。到目前为止,这些错误是使用按库存生产(MTS)计划方法的主要缺点。与需求预测有关的任何形式的不正确信息都可能导致过多的库存,缺货或更糟的收入损失。MTS的整体有效性完全和完全取决于其能够预测未来消费者需求的能力。这种不可靠性对于制造操作而言可能是极其昂贵的。尽管这是最严重的缺点之一,但是如果您的生产设备年复一年的需求稳定,那么MTS对您来说可能是一个有益的选择。按库存生产(MTS)计划示例以下是一些最受欢迎的按库存生产(MTS)的示例:快速消费品 -按库存生产(M...
发布时间: 2020 - 12 - 07
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