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发布时间: 2025 - 03 - 14
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6S目视化管理制度是一种通过视觉化工具来管理和提升企业现场管理水平的方法。它结合了6S管理和目视化管理的理念,旨在通过以下方式实现高效的生产环境和安全。一、整理:区分必要与不必要整理是6s目视化管理制度的第一步,其核心在于区分工作场所中的必需品与非必需品。在实际操作中,员工需要对工作区域进行全面检查,将长期不用或已经损坏的物品清理出去。例如,生产车间里长期闲置的设备、过期的原材料等都应被识别出来。通过使用红牌标签对非必需品进行标识,并设立专门的“红牌暂存区”,可以清晰地将其与必需品区分开来。同时,在工具柜、物料架上张贴“必需品清单”,明确每个位置应存放的物品,避免物品随意堆放,从而释放出更多的空间,使工作区域更加整洁有序。二、整顿:定位、定品、定量整顿着重于对必需品进行合理的定位、定品和定量管理。形迹管理是整顿中的一个有效手段,如在工具悬挂板上绘制工具的轮廓,这样工具的缺失能一目了然,员工可快速找到所需工具,大幅减少寻找时间。颜色分区也是常用方法,物料框可按类别使用不同颜色,如蓝色代表成品、绿色代表在制品,便于员工快速识别物料类别。此外,在货架上标注zui大和zui小库存量,当库存超量或不足时能及时触发预警,确保物料管理的科学性和及时性,实现物品的高效管理和快速取用。三、清扫:责任到人,不留死角清扫不仅仅是简单的打扫卫生,而是要确保工作环境的每一个角落都干净整洁且无安全隐患。企业可张贴清扫责任图,明确每个区域的负责人及清洁频率,使清扫工作落实到具体人员。在设备的关键部位粘贴“清扫点检表”,记录维护时间与结果,有助于及时发现设备问题,保障设备正常运行。对于容易产生污染的区域,如油污区、粉尘区,使用“污染源标识牌”进行提示,提醒员工重点防护,从而打造一个无尘、无隐患的工作环境。清洁:标准化与持续维护清洁环节是对整理、整顿、清扫成果的制度化维持。制定可视化检查表,通过照片对比展示...
作者: 郭俊超
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精益生产是一种以客户需求为拉动,以消除浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产以6S三定目视化、七大浪费及现场改善为基础,在前期精益生产时进行推动,全员参与,立竿见影,极大的提高员工参与积极性,使员工正确认识推动精益生产的意义,同时能够消除车间浪费,不断改善。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 09 - 07
作者: 陈唯果
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01.一个流生产即各工序只有一个工件在流动,使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态,是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式,其思想是改善型的。通过追求“一个流”,使各种问题、浪费和矛盾明显化,迫使人们主动解决现场存在的各种问题,实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。一个流要求以现场为管理中心,实行三现主义(现场、现物、现策),建立消火(现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理)和防火体系,形成5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)的文明生产环境,为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。现场管理要从以设备为中心转向以人为中心,从以单机操作转向同步生产,变浊流为清流。物流设计要坚持:连续流动原则;规范化装载原则;运输手段简单原则;输送速度要快;便于收集下脚料和便于管理原则。02.一个流生产的特点·按产品类别布置的生产线·多制程的生产方式·固定的、单一的物流·采用稳定性好的小型设备·产品单件流动·作业员一人多岗一个流生产的优点:·生产时间短·在制品存量少·占用生产面积小·易暴露问题点·容易适应市场与计划的变更·有利于保证产品品质·有利于安全生产·不需要高性能的、大型化的设备·减少管理成本,确保财产安全03.一个流生产的八大重点1.单件流动“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行,使产品实现单件生产、单件流动。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个,将制品经过一个个的加工制程而做成成品。即:(l)避免以批量进行加工;(2)应逐个完成零部件在相关工序上的加工。2.按加工顺序排列设备在一些工厂中经常可以看到,不同工序的加工设备之间的距离非常远,加工过程中产生的...
发布时间: 2021 - 06 - 24
作者: 吴贵阜
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日常工作中,管理者经常要给下属布置工作、传达命令,那么怎么做才能取得理想的效果呢?首先,要用自己的话传达。充分了解下属所具有的条件与外在情况,使其充分发挥干劲。应如何传达命令需深思熟虑。管理者需以自己的意志与信念为基础,用自己的话传达命令。倘若假借上级之名“狐假虎威”或“照本宣科”的传达,或者采取“逃避责任”的态度,必将导致管理者本身及其命令权威的丧失。其次,应脉络一贯,完整周详。命令不应该在对目标、使命、任务及状况尚无明确认知的状态下,不具体而片段地下达,或因内容不够周全而频频补充或追加。命令应完整周全地一次下达。第三,要尽量避免部属/成员的误解。若仅用口头指示,无法使部属/成员确切了解命令的真实意图时,则可将详细内容写在纸上。无论以口头或书面形式下达命令,均需确定对方是否已正确了解了意图。第四,要激发下属的接受意愿下达命令的目的,并非只限于传达,而是借此使下属产生接受挑战的兴趣与意愿。对象不同时下达命令的方法要有所差异,还要同时向下属说明工作的重要性、对整个组织的贡献程度以及对其本人的益处等等。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 06 - 22
作者: 杨兆平
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“工欲善其事,必先利其器”,企业推行精益生产,解决管理的各种问题,需要用到各种改善工具。如:5S、TPM、SMED……等,在这众多工具中,核心的当属价值流分析。我们都知道,价值流分析是一种手工绘制的方法,其原理是用直观图形和数据的方式呈现出端到端的产品价值实现过程,包含过程流、物流、信息流这三大要素。绘制价值流图的目的是站在企业运营层面审视流程,将各种浪费客观地暴露出来,为下一步的持续改善提供方向或着力点。价值流分析一般包含三个层级:现状价值流图、未来价值流图、理想价值流图。现状图即是当前状况的客观呈现;未来图的制定是从现状图分析开始,寻找各种改进机会并标识在现状图上,再借助大量的管理改善工具对现状进行改善,形成未来图,通常“未来”指的是向后3~6个月能够达成的改善蓝图;理想价值流图是指流程的理想蓝图,对于达成理想状态,并没有明确的时间表,是企业持续改善追求的方向。现状、未来是一个相对的概念,随着时间的推移,未来图会成为现状图,周而复始地循环分析是价值流工具的特点。价值流分析的应用范围分为三个层次:流程级、工厂级、集团级。流程级是指价值流截取某个产品的某段流程,用价值流图进行分析,其目的是识别流程内部的浪费,明确改善机会;工厂级是指包含单个工厂内部所有流程,用价值流图进行分析,其目的是识别单个工厂内部流程的浪费,很显然,其研究范围比前一种要大;集团级是指产品的流程横跨集团内部各子工厂,工厂间互为客户与供应商,价值流分析的目的是站在集团高度审视全价值链,锁定问题所在工厂,我们发现此时价值流分析已经延伸到产业链,其范围更广,更为宏观;价值流分析工具很好地回答了企业当前的现状是什么?问题在哪里?从哪些地方去改善?改善的预期效果如何等一系列问题,因此,在精益改善工具集中被称为灵魂工具,成为了很多企业进行精益改善的首先工具。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,...
发布时间: 2021 - 06 - 21
作者: 聂晋峰
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针对于制造业近年00/10后一线员工管理难,离职率高的特点,总结了制造业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。01:1~15天1、明确新员工的工作职责,有问题,就找相关环节的同事进行请教。2、班组长带领新人之间形成基本工作连接,加速新人融入团队。3、做人员关怀看板,理顺上下级关系,使车间工作规范化。4、应该采取柔和的沟通方式,新员工十分看重直接上司的第一印象。5、制订新员工的培训计划并实施。6、增强新员工机械维护保养意识,建立内部的优良文化。7、告诉员工初步的绩效考核机制,就是怎么奖,怎么罚。8、召开新员工介绍例会并给予鼓励,安排好3~7天的工作计划。02:15~60天9、把好工作流程关卡,指导员工解决问题,发挥新员工想象力。?10、鼓励新人学习行业先进的生产管理模式,持续改善。11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作,减少次品的产出率,并防止员工重复出现存在的问题。03:60~180天13、车间工作时间长,班组长要适当做好减压辅导,发现员工的困难与想法,鼓励他们说出自己的想法与意见;14、及时发现员工状态变化,识别态度与能力问题,纠正员工的工作偏差15、优秀的班组长能为员工提出成长建议,协助员工制定新的计划;16、鼓励员工做出承诺,为下属发展提供适当的培训机会,凝聚车间团队力量,适当举行团队聚会,调节内部存在的问题。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 06 - 19
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5月18日上午,江苏省某新材料有限公司召开了精益管理项目启动暨授权会议。事业部总经理李总、集团副总裁冯总、公司总经理林总、各部门负责人及项目组长参加了本次会议,冠卓咨询总经理廖伟老师、项目总监吴晓华老师、咨询顾问庞老师参与本次会议。公司总经理林总从业绩与挑战、现况与愿景两方面对项目背景进行了阐述,其中重点提到公司对现场管理和库存管理提升的迫切需求,以及通过导入精益管理从绩效改善、人才培养、体系完善和文化建设四方面提升公司的运营竞争力的期望。冠卓咨询项目总监吴晓华老师对2021年项目进行了总体规划的介绍。从供应链竞争模式、人才育成体系、运营管理体系阐述了精益蓝图规划,并结合公司的特点和需求,讲解了三年精益工厂管理改善路径规划,其中在2021年项目将开展现场6S&目视化样板打造、计划与库存管理流程优化及试点区域效率改善三个模块的实施,具体介绍了6个6S管理项目,1个生产计划管理流程优化项目和2个效率提升项目的选题情况及其定量改善目标。在项目组织架构及推行方法介绍后,9个项目组长现场签署了项目责任书,并由事业部总经理李总亲自授权,一同见证各项目的正式开启。随后与会全体成员进行了庄严宣誓,慷慨激昂的气势充分体现了大家完成项目的坚定决心。冠卓咨询总经理廖总在致辞中讲到:精益管理的征程从现在这个时刻就正式开始了,接下来会经历一段很艰难的旅程,可以说的上这是一个长征,短期来说是一个5个月的长征之路,中长期来说精益管理变革之路只有开始没有结束,所以接下来我们要走一条艰辛的路,在这里和大家分享三点:一,为什么要做精益生产,对比其他汽车厂家,丰田的盈利水平数据充分说明了精益生产对丰田模式的强有力支撑,而经过我们做过的项目实践证明,不同行业领域都通过精益管理和快速的变革在激烈竞争的环境中获得了成功;二,怎么做,这期项目的主题,6S管理这是精益里面的一个基础,使工作更容易、效率更高、现场更...
发布时间: 2021 - 05 - 28
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