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发布时间: 2025 - 01 - 15
点击次数: 2
精益生产管理,这一源自制造业的管理理念,如今已跨越行业界限,成为企业追求降本增效的普遍选择。它强调通过系统化的改进手段,消除浪费,优化流程,从而在保持高质量的同时,降低成本,提升效率。本文将从实际操作的角度,探讨如何有效实施精益生产管理帮助企业达到降本增效的目标。实施精益生产管理的第 一步,是对现有生产流程进行全面分析。这要求企业从原材料采购到成品出厂的每一个环节,都要细致观察,记录数据。通过对这些数据的深入分析,企业可以识别出哪些环节存在不必要的等待时间,哪些步骤可以合并或简化,哪些资源被浪费。这种基于事实的分析,为后续的改进提供了明确的方向。企业需要建立起一套持续改进的机制。精益生产管理并非一蹴而就的过程,而是需要不断调整和优化的长期工作。企业可以设立专门的小组,定期评估生产流程,收集员工的反馈和建议。通过这种方式,企业不仅能及时发现和解决问题,还能激发员工的参与感和创造力,使得改进成为一种全员参与的文化。在具体操作中,精益生产管理推崇“价值流图”这一工具。价值流图通过图形化的方式,展示了从原材料到客户手中的完整价值创造过程。通过绘制和分析价值流图,企业能够清晰地看到哪些步骤创造了价值,哪些步骤是浪费。基于此,企业可以有针对性地进行流程再造,去除非增值活动,优化增值活动,从而显著提升生产效率。精益生产管理强调“单件流”的概念。传统的批量生产方式中,产品在各个工序之间往往需要等待,导致时间和资源的浪费。单件流则要求每个工序只处理一件产品,流程之间无缝衔接。这种方式虽然对设备和人员的配合要求较高,但能大幅减少等待时间和库存成本,提高生产的灵活性和响应速度。另一个重要的精益工具是“看板系统”。看板系统通过信号卡或电子信息,实时传递生产指令和物料需求。这种方式避免了过量生产和库存积压,确保生产活动与市场需求紧密匹配。同时,看板系统还能提高生产的透明度,使得问题能够及时暴露和解决...
作者: 聂晋峰
点击次数: 328
班前会“四规范”1、是规范班前会时间。班前会控制在半个小时以内。2、是规范班前会程序。班前会严格按照“班前点名、安排工作、喊口号、集体安全宣誓、列队出发”五项程序进行。3、是规范班前会内容。将薄弱人物排查纳入到班前点名环节,把安全培训纳入到安排工作环节之中。4、是规范班前会考核。建立班前会考评机制,让员工和专业领导当“评判员”,每月组织一次班前会质量评估,根据评估情况落实奖罚。班前会“六必讲”1、当班组长对每位职工必讲上一班现场情况和存在的问题;2、必讲现场主要安全措施;3、必讲本班具体明确的注意事项和处理方法;4、必讲当班组长的主要安全责任和必须把住的安全环节;5、必讲特殊工种的岗位要求;6、必讲有问题、有隐患地点作业人员必须注意的安全事项,使职工充分了解自己工作的责权与注意事项。班前会“七步法”1、签到,各队严格按照班前会管理办法的程序,严格执行一签到,按照区队当班班组职工花名册进行点名考勤,并让员工在学习记录本上签字。2、点评,总结点评本队、本班上一班工作情况,通报上一班生产现场存在的隐患和问题,并告知整改措施、处理方法及注意事项。3、排查,每次召开班前会,仔细观察员工情绪和行为,对情绪激动、脸色不好的职工进行排查,排查出勤人员的安全薄弱人物,对该调班的调班,对需要安排休息的安排休息,对情绪波动的及时做好思想工作,保证员工精神饱满上班。4、学习,组织员工学习操作规程、作业规程,积极开展每班一案、每班一题活动,每班至少组织员工学习一个安全事故案例、至少抽查一名员工背诵手指口述操作要领、安全案例及身边常见的隐患及违章等知识,对答对的职工发给纪念品或奖励,对答错的职工进行适当负激励。对答对的发给纪念品、答错的处罚做俯卧撑或萝卜蹲,极大地调动了员工参与学习的积极性。5、表扬,每日进行工作总结时,有必要将表现比较优秀的员工在班前会中进行表扬,主要是给班组内所有的员工指明什么样的...
发布时间: 2020 - 08 - 09
作者: 李国松
点击次数: 278
场景1销售:张总,B客户的订单完成没?今天要发货给客户了!张总:B客户的订单还没有生产呢,我现在做的是C客户的订单,因为C客户订单和A客户的型号是一样的,不用切换模具,所以我就先把C客户的做完再做B客户的。场景2老板:刘经理,我刚接了个单,答应客户15天内交货,你马上给安排生产!刘经理:默默的接过订单,内心是崩溃的!前天刚插了一个单,今天又来一个,都是交期特别短的,为了赶老板下的单,前面到交期的已经堆了10几个单了。这种场景在很多企业里面经常可见,每天的生产像是在打战,订单准交还在50%一下,客户抱怨、老板埋怨、生产负责人头痛。出现这种问题的主要原因,就是控制生产运行的大脑出现了问题!要么是无脑,要么是大脑神经出现了问题,失控了。这个时候,就应该请企业生产运行的中枢大脑--PMC闪亮登场了。什么是PMC?PMC即Production material control 的缩写。是指对生产计划与生产进度的控制,以及对物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理和呆滞料的预防处理工作。PMC的作用产能分析,生产效率监控PMC应该对公司各工序的产能了如指掌,新的订单接收后,必须由PMC部组织相关部门召开订单评审会,结合公司产能及现有订单状况,回复客户交期,如确实订单紧急,也需要在所有部门都达成一致的情况下,安排插单生产。物料采购到货跟进很多工厂影响交期的一个重要因素就是物料到货不及时,物料齐套性差,一个零部件短缺,就会影响到整个生产的正常推进。PMC部另一个重要的功能就是对物料采购的进度跟进,确保物料及时到厂,并跟据物料的到厂情况,调整生产计划。排产及生产进度跟进与监督订单排产的出口,应当只有一个,就是PMC部,其他部门或人员不能去私自干涉生产计划的制定,以避免打乱工厂整体的生产节奏,PMC部每天必须要跟进订单在各工序的进度,出现异常时组织资源及时处理。客户交期及出货管理...
发布时间: 2020 - 08 - 07
作者: 纪宏哲
点击次数: 206
设备的特征第一个特征:是大部分的生产是由人、机器、系统所组成。第二个特征:是充满着以机器人为主体的自动化、无人化及省力化。第三个特征:是设备的台数超过专业保养人数,操作人员的保养能力达不到要求时,会发生设备的慢性损失。设备故障的基本概念:1、定义:所谓设备故障,一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产。2、分类:功能停止型故障、功能下降型故障。3、故障曲线:计划维护的基本概念:1、目的:在设备的生命周期LC里,包括设备本身的成本、保养等维持费用与因设备劣化所引起的损失之总合成本降低,提高企业的生产性。2、定义:是按照计划来管理与维护设备,持续改进设备可靠性,有助于实现设备零损失,并保持最优运营成本。3、分类:定期保养、预知保养、事后保养、改良保养、其它保养方式。4、作用:提高产能;提高维护人员的技能水平;提高设备可靠性、可用性和可维护性;达到运行最优成本。5、衡量指标:故障次数、故障时间、MTBF(平均故障间隔时间)、MTTR(平均故障修复时间)、维保成本等。6、计划维护活动概念图:本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 08 - 05
作者: 陈唯果
点击次数: 184
精益生产方法体系的核心思想在于实现企业的准时化(JIT,Just-in-time)生产,即在必需的时间按照下游工序或最终用户所要求的数量提供给其必需的产品。实现准时化生产后,下游工序或最终用户仅需在其需要的时刻向前工序领取其需要种类及数量的特定产品,上游工序不再进行过多或过早生产,最大限度地减少企业供应链过程中的原材料、半成品与成品库存,大幅缩短制造周期,减少库存积压资金,进而快速灵活地适应市场需求的变化。要实现准时化生产,企业必须首先实现制造同步化、过程稳定化、品种均衡化三大目标:v制造同步化:工序间能够以客户需求节拍为基准,同步进行加工与流转;v过程稳定化:制造过程零故障、零不良、零事故,不发生任何非计划停顿;v品种均衡化:各类产品能够周期、均匀地产出,确保下游随时有“货”。基于制造同步化、过程稳定化、品种均衡化三大目标,企业必须通过一套循序渐进、持续改善的方法体系来实现,具体如下:本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 08 - 03
作者: 赵越
点击次数: 254
班组作为企业的最基础管理单元,承担着企业战略方针在现场的落地执行,是企业发展的基石。现场班组管理水平的高地,一定程度上决定了企业的竞争能力,从产品的质量、交期、成本控制等发面,都和现场息息相关。我们遇到了很多企业,有着雄厚的技术水平,但由于处于产品从研发到规模生产的转变过程,对于制造现场管理的认识和重视不足,导致好的产品不能及时、高质量、低成本的推向市场,往往会错失市场发展的良好机遇。那么我们如何做好生产现场的管理,提升企业制造竞争力呢?接下来,我们就现场班组管理谈一谈。首先,我们来聊一聊现场管理应该管什么。日本持续改善之父今井正明提出“管理就是维持和改善”,我觉得这是对我们认识现场管理核心内涵的总结。以丰田为代表的日本企业扎根于现场,对于现场管理总结了一系列切实有效的管理方法,总体来说,作为现场管理的最基础单元,班组承担了现场管理的主要职责,为了保证安全、适时、高效的生产出客户需要的良品,现场班组管理围绕着七大任务开展:安全、质量、成本、生产、人员、设备、环境。按照今井正明对管理的解释,管理就是维持和改善,那么现场班组围绕七大任务开展的管理活动,每一项任务都会以维持和改善的方式开展,如果在加上人员培养,就构成了如下图所示的现场班组管理的主要内容,这就帮我们明确了我们的现场班组管理到底管什么。明确了我们的现场班组管什么以后,接下来我们看一下现场班组应该怎么管。PDCA循环大家应该都比较熟悉,也叫戴明环,它是美国质量管理专家休哈特博士首先提出的,由戴明采纳、宣传,获得普及。大家对PDCA循环的普遍理解是解决问题的一种方法论或工具,更多的会用在我们的一些质量改善如QC小组活动、工作计划的制定和实施等方面。其实PDCA其本质上是一种管理工具,它和SDCA共同为我们提供了现场管理的基本方法,为我们明确了我们现场应该怎么管。作为现场管理来说,基本上任何一项管理事项都可以以PDCA或S...
发布时间: 2020 - 08 - 02
作者: 杨思民
点击次数: 293
本次分享主要从以下三个方面展开1.精益生产的核心思想2.从价值链看浪费消除3.现场七大浪费定义、表征现象、产生原因和消除方法精益生产起源于丰田汽车公司,它的核心思想是消除企业所有环节上的不增值活动(浪费),来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。那对于我们离散型制造业,要做到降本增效,必须要识别整个供应链过程中不增值的活动。看下这段简单制程,原材料冲压装配成品入库出货,整个制造周期从冲压和装配是属于增值的作业外,从仓库到冲压之间的材料搬运 、冲压后不良品返工、半成品存放等活动,它们增加了整个制造周期的时间,降低了物流速度,但是却不增加价值,这些属于我们需要去改善的浪费现象。浪费是指这些不为客户创造价值但是消耗了资源的活动。在我们现场中,普遍存在着七大浪费:一、过量生产的浪费定义:生产的比顾客需求的更多、更快、更早表征现象:1.下工序暂不需要的半成品2.顾客暂不需要的成品产生原因及消除方法:二、不良修正的浪费定义:为满足客户要求而进行的返工、返修、检查表征现象:1.因材料不良而造成的返修2.因作业不良而造成的返修3.过多的检验工位产生原因及消除方法:三、加工过剩的浪费定义:没有为顾客增值,没有为产品增加价值的工艺加工表征现象:1.超出客户要求的精度:比如要求公差为±6条,实际做到±3条2.超出工艺要求的多余作业项目3.多余不必要的标记产生原因及消除方法:四、过度库存的浪费定义:超过下道工序(顾客)需要的库存表征现象:现场仓库多、仓库大1.采购物料过的原材料库存2.在制品库存3.无法及时出货的成品库存产生原因及消除方法:五、物料搬运的浪费定义:任何不是为了及时生产而产生的搬运表征现象:1.必要以外的搬运距离2.临时放置、堆积的搬运3.运输工具的空车行走产生原因及消除方法:六、多余动作的浪费定义:任何不增加价值而消耗体力的、时间的动作表征现象:1.伸手取...
发布时间: 2020 - 06 - 26
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