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发布时间: 2025 - 01 - 15
点击次数: 2
精益生产管理,这一源自制造业的管理理念,如今已跨越行业界限,成为企业追求降本增效的普遍选择。它强调通过系统化的改进手段,消除浪费,优化流程,从而在保持高质量的同时,降低成本,提升效率。本文将从实际操作的角度,探讨如何有效实施精益生产管理帮助企业达到降本增效的目标。实施精益生产管理的第 一步,是对现有生产流程进行全面分析。这要求企业从原材料采购到成品出厂的每一个环节,都要细致观察,记录数据。通过对这些数据的深入分析,企业可以识别出哪些环节存在不必要的等待时间,哪些步骤可以合并或简化,哪些资源被浪费。这种基于事实的分析,为后续的改进提供了明确的方向。企业需要建立起一套持续改进的机制。精益生产管理并非一蹴而就的过程,而是需要不断调整和优化的长期工作。企业可以设立专门的小组,定期评估生产流程,收集员工的反馈和建议。通过这种方式,企业不仅能及时发现和解决问题,还能激发员工的参与感和创造力,使得改进成为一种全员参与的文化。在具体操作中,精益生产管理推崇“价值流图”这一工具。价值流图通过图形化的方式,展示了从原材料到客户手中的完整价值创造过程。通过绘制和分析价值流图,企业能够清晰地看到哪些步骤创造了价值,哪些步骤是浪费。基于此,企业可以有针对性地进行流程再造,去除非增值活动,优化增值活动,从而显著提升生产效率。精益生产管理强调“单件流”的概念。传统的批量生产方式中,产品在各个工序之间往往需要等待,导致时间和资源的浪费。单件流则要求每个工序只处理一件产品,流程之间无缝衔接。这种方式虽然对设备和人员的配合要求较高,但能大幅减少等待时间和库存成本,提高生产的灵活性和响应速度。另一个重要的精益工具是“看板系统”。看板系统通过信号卡或电子信息,实时传递生产指令和物料需求。这种方式避免了过量生产和库存积压,确保生产活动与市场需求紧密匹配。同时,看板系统还能提高生产的透明度,使得问题能够及时暴露和解决...
作者: 杨思民
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前言:1、交货经常迟延,影响公司信誉。2、生产计划,徒具形式,你做你的计划,我做我的产品,生产计划达标率低,生产计划不具威望。3、生产计划变动频繁,紧急订单很多,生产计划无法执行,所谓牵一发动全身。4、各生产部门半成品堆积像仓库,生产不能像顺畅的流下去。5、无休止的加班,天天加班,人变成了生产机器。产生以上的现象的原因之一是没有建立既科学、又适合工厂实际的生产管理制度,提升生产计划的准确率,那么如何才能做好生产计划呢?一、规范生产管理制度建立一套生产管理系统,以PMC作为生产指挥中心,规范、约束各生产部门的行为,建立良好的秩序。二、做好产能负荷分析对产能分析、了解不足,凭经验拟定的生产计划往往与实际执行状况不符,生产计划难以执行,生产管理不能发挥应有的功能,这些就要求工厂生产管理人员从产品种类、生产制造流程及各个过程需要使用的机器设备来综合考虑产能负荷。有了现场标准工时,才能比较现有机器设备负荷及生产任务,得出产能过剩或不足时,对产能进行长期调整或短期调整。短期调整方法:负荷状态调整方法低于需求高于需求使用工时加班减少加班机器增加开机时间减少开机数量或时间临时工增加临时工减少临时工人员运用增加作业人员裁员或降薪外包部分外包收回外部长期调整方法:机器产能不足时,可挖掘内部改善机会来提升产量,然后综合考虑成本及生产效率等因素,可最终决定是是否新增设备。三、做好滚动计划滚动计划是衔接中、长期计划或衔接中、短期计划的一种计划。滚动计划法是按照“近细远粗”的原则制定一定时期内的计划,然后按照计划的执行情况和环境变化,调整和修订未来的计划,并逐期向后移动,把短期计划和中期计划结合起来的一种计划方法。每次调整时,保持原计划期限不变,而将计划期顺序向前推进一个滚动期,一般做到“一日冷冻,三日滚动”。四、开好生产协调会生产协调会,一般用来调度、平衡工厂的生产进度,研究解决各部门、车间不能自行...
发布时间: 2020 - 08 - 19
作者: 吴锦城
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在上一篇文章中我分享了解决问题的整体逻辑思路及如何进行问题的定义与识别,接下来我将继续分享解决问题系统思维的第二步-问题的分层与聚焦。在问题的定义阶段我们只是识别问题的宏观表征现象,并衡量问题的核心指标,到次我们可以明确的是到底要解决什么问题,此时的问题可以界定为“大问题”或主要问题。在解决问题的流程中最忌讳的是看到问题就进行原因的猜想或改善对策的导入,此种行为我们称之为“乱枪打鸟”,或许刚好被你打中,但往往浪费很多的“子弹”。所以如何更精准的解决问题,就需对问题进行深入的解析剖析。在此阶段我们将分享如何对“大问题”的“子问题”或“问题构成要素”进行深入的解析,以便能对问题更精准的把握及为后续对问题进行“一枪毙命”提供基础。在对问题进行解析需要的核心能力就是“发散思维”+“逻辑思维”。“发散思维”决定的是对问题的构成维度预先有个判断并进行现况的数据收集,透过问题的构成把“大问题“分解为不同的”子问题“,接下来再对”子问题“进行”子子问题“的剖析,以此穷尽,逻辑串联。这也是麦肯锡结构化解决问题的核心“MECE原则”-“Mutually Exclusive, Collectively Exhaustive”,译为:“相互独立,完全穷尽”,把大问题分解为若干小问题,把复杂的问题进行简单化。此种方法我们称之为分层法,如某企业要降低运营成本,我们通过前面的数据得知目前的成本为40元/台,与企业的经营目标38元/台存在一定的差距,这是我们面临的主要问题,接下来如何对问题进行更深入的分析,我们就可以利用分层的思维对问题进行架构,我们可以根据布局进行不同工厂或车间的成本构成分析;也可以根据不同的产品类型进行成本的构成分析,或对成本的类别(如:原材料成本/人工成本/能源成本等)对成本进行构成分析。按照哪种维度进行分析决定了后续的改善方向,在此需根据企业的实际情况进行抉择。此时分析后便构成了问...
发布时间: 2020 - 08 - 17
作者: 吴贵阜
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我们在系统地开展制造企业设备管理活动过程中,经常会遇到“浴缸曲线”这个概念。在管理由许多不同零部件组成的复杂设备系统过程中,设备在从投入到报废为止的整个寿命周期内,其可靠性的变化呈现一定的规律。如果取故障率作为设备的可靠性特征值 ,它是以使用时间为横坐标,以失效率为纵坐标的一条曲线,称为典型故障曲线。因该曲线两头高,中间低,有些像浴缸,所以又称为“浴缸曲线”。设备管理的浴缸曲线实践证明大多数设备的故障率是时间的函数,曲线的形状呈两头高,中间低,具有明显的阶段性,可划分为三个阶段:早期故障期,偶发故障期,严重故障期。第一阶段为早期故障期(Infant Mortality):它是指新设备(或大修好的设备)的安装调试过程至移交生产试用阶段。由于设计、制造中的缺陷,零部件加工质量及操作工人尚未全部熟练掌握等原因,致使这一阶段故障较多,问题充分暴露。随着调试、排除故障的进行,设备运转逐渐正常,故障发生率逐步下降。第二阶段是偶发故障期,也称随机失效期(Random Failures):这时设备各运动件已进入正常磨损阶段,操作工人已逐步掌握了设备的性能、原理和调整的特点,故障明显减少,设备进入正常运行阶段。在这阶段所发生的故障,一般是由于设备维护不当、使用不当、工作条件(负荷、温度、环境的)劣化等原因。第三阶段是劣化故障期(Wearout):也称损耗故障期。设备随着使用时间延长,各部分机件因磨损、腐蚀、疲劳、材料老化等逐渐加剧而失效,致使设备故障增多,生产效能下降,为排除故障所需时间和排除故障的难度都逐渐增加,维修费用上升。这时应采取不同形式的检修,或进行技术改造,才能恢复生产效能。开展系统全面、专业有效的TPM设备管理活动对浴缸曲线将会产生积极的影响。通过前期管理可以有效降低设备在磨合期的故障。通过自主维护和计划维护活动的切实推进,可以帮助企业逐步实现设备正常使用期间的零故障管理目标,...
发布时间: 2020 - 08 - 16
作者: 王赟珍
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库存是万恶之源,库存过多,占用场地和资金,更严重的是它掩盖了很多生产运营中的问题。尤其是一大堆难以消化的呆滞料,用没地方用,扔不舍得扔,卖又卖不了几个钱,放久了又锈损腐蚀,不知如何是好。一、什么是呆滞物料?呆滞就是不流动,物料呆滞多久才是呆滞?可谓标准不同,说法各异,有的把物料的最后异动日至盘查时,其时间间隔超过180天者,称为呆滞物料。有的说超过3个月不流动就算呆滞,也有的说超过1年不流动才算呆滞。总之,物料存量过多,耗用量极少,而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。每个公司划分标准不同,例如公司就可以规定:对质量(规格、材质)不符合标准的原材料、外购件及外协件,存储超过1个月,已无使用机会,或虽有使用机会但用料极少的;对良好状态的原材料、外购件及外协件,存储超过2个月,在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的;对成品、半成品,凡因质量不符合标准、在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响,储存超过半年以上的,都算作呆滞物料。二、呆滞物料产生的的原因呆滞物料产成的原因是很复杂的,我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品,当初它是怎么产生的,是不是有很多原因呢?产生呆滞物料的原因总的可以分为外部原因和内部原因。外部原因比如客户更改或取消订单,供应商送货质量问题,客户退货等,内部问题就是工厂自身问题,主要有工程变更,过量采购或错误采购,试验或生产材料剩余等。有时,产生呆滞物料不能简单地划清是外部还是内部原因,很可能先是一种原因,又导致的另一种原因才最终产生的呆滞。呆滞物料产生的原因,是我们采取相应措施的依据。我们各个部门都应该在呆滞料的处理中担任各自的任务。三、各部门在处理呆滞料中的任务1、资材仓库:负责对呆滞物料进行统计。2、品质部:针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验和处理。3、资材PMC部:负责核对是否有现有的订单可以使用的,有的话由资材PMC将其纳入订单物料,并不...
发布时间: 2020 - 08 - 14
作者: 宋显龙
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在上一篇我们提到,现场管理者要从七大任务的维度进行现场管理,本篇内容我们就从其中涉及到的现场安全管理入手,详细介绍一下作为生产一线的管理者应该如何做好安全管理。谈到安全管理我们听到最多的都是“安全第一”“安全零事故”这类的管理口号,口号可以这样去喊,喊过之后要如何去管呢?在生产一线的管理中要有相应的管理活动才有可能实现口号喊的内容。首先,安全管理要明确管理对象是什么,一定是围绕这“隐患”去做管理,而隐患主要表现在“物的不安全状态”和“人的不安全行为”以及“管理的缺失”。根据海因里希法则“在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故,还有300件潜在的隐患”,所以想要实现生产一线的安全管理目标,就必须进行隐患管理。针对隐患管理,所有的生产一线管理者都要确认一下自己管理的现场是否清楚以下内容:(1)是否有完整全面的现场安全隐患点清单;(2)隐患点是否有清晰准确的检查标准;(3)班组管理层面是否有全员参与的针对隐患点的识别、暴露机制或管理活动;(4)针对隐患点管理是否有发闭环管理的过程。如果你的现场没有以上这些针对隐患管理的内容,那么安全管理就只是一个口号。下一篇内容我们会一起学习一项安全管理的实用工具“虚惊事件提案”,看一看如何利用这个工具进行如上提到的隐患管理。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 08 - 12
作者: 庞兆然
点击次数: 203
在项目中被问及如何提高一线员工的质量意识,为解答这个问题,先要清楚质量意识是一个企业每一个员工对质量和质量工作的认识和理解的程度,这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。以前所在的公司为提高一线员工的质量意识采取了一些方法,并取得了不错的效果,这里简单介绍了几条,供大家参考。一,在现场通过看板向员工明确质量目标和指标表现,指标可以选择工程不良、后工序(顾客)不良等,让员工对质量目标有清晰的理解;二,每天的午会在不良品展台前对前一天的不良品进行检讨,不断强化“三不-不接收、不制造、不流出”的意识和行为;三,周期性的将后工序、客户或市场处发生的不良影响和投诉制作成视频案例,向员工播放,不断培养员工的客户意识导向;四,进行诸如线体、班组间的工程不良,个人间的不良流出这样的质量评比活动,增强员工的质量控制和改善意识;五,鼓励现场员工进行质量问题的持续改善并在正式场合对成果进行发布和合理的奖励,以此激发员工的质量改善热情;六,在进行考核时,除考核线体、班组质量目标有无达成外,考核一线员工是否按照作业标准来进行操作也很重要,这需要日常做好检查;以上介绍的一些做法希望可以起到抛砖引玉的作用,质量意识是管理和培养出来的,只有常抓不懈才能不断提高一线员工的质量意识。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 08 - 10
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