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Service 6S目视化
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
车间脏乱差「自救指南」，现场6S管理
2021 - 06 - 28
随着我国经济的迅速发展，人们的生活水平有了显著的提高，各种制造业如雨后春笋般迅速崛起，各地政府企业也把当地制造业当作本地经济发展的重要支柱之一，从而促进了制造行业的快速发展，同时，随着中小型制造公司的越来越多,竞争的愈来愈激烈，问题也越来越多，其中有不少因为管理不善而腰折者。如何在激烈的竞争中生存发展，是每一个制造公司必须面对的现实问题。对公司的经营状况起决定作用的是公司的管理水平。1、现场管理的重要意义生产现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏，即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平，产品质量的可信赖程度，企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地，所以，提高企业的班组生产现场管理水平，是企业自身发展的需要。2、班组长现场管理的六大任务一般而言，现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、安全、人员训练、改善活动、6S、改进员工工作技能、质量等。具体包括以下六项：1.人员管理：提升人员的向心力，维持高昂的士气；2.作业管理：制定完善的工作计划，执行良好的工作方法；3.质量管理：控制好工作的质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺点的要求；4.设备管理：正确的操作设备，维持零故障的生产；5.安全管理：为保证人员、产品、顾客的安全，而采取的必要措施；6.成本管理：节约物料，杜绝浪费，降低成本3、创造清洁有序的现场6S管理的推行在班组生产现...
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工厂车间7S管理制度内容
2021 - 06 - 22
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容，称为7S管理。第一章、7S管理—员工管理1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。2、全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。3、每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）4、按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。5、工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。6、上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。7、员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导...
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9大关键步骤，做好6S管理
2021 - 06 - 02
作为现代企业管理的一种基础方法，6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境，培养和提升员工的工作技能和工作习惯，引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失，从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。6S的实施要获得成功，必须遵从戴明环原则，也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行，并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。具体步骤如下：1.工厂最高管理者的承诺6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有最高管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。2.举行工厂管理层6S研讨会确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤要点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。3.建立推进组织，确认推进方针和目标实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6...
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员工总是抵触“6S管理”的原因
2021 - 04 - 30
6S现场管理推进七大阻力016S现场管理中缺乏长效激励机制强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威信、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。但是仅靠一味的考核、施加压力来推进6S现场管理，势必得不到长期有效的结果，应该在考核的基础上建立一定的激励机制，让员工在享受6S管理带来的工作便捷上，还能享受到做好6S现场管理所带来的身心愉悦，而不是每天都想着如何应对检查、考核。关注百家管理，领取精益文档。026S现场管理推行过于急功近利急功近利也是其6S现场管理推行中存在的主要问题。主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二， 在没有对6S进行深入研究的情况下， 匆匆忙忙就推行6S。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行， 管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。036S现场管理推行组织不得当6S现场管理推行组织不得当会给企业带来不少麻烦，我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。高层不参与很难建起威信，推行组织是具备一定条件的，不能为了推行6S，随便就安排几个人。04行动表面化现场的管理，不外乎是人、机、料、法、环的管理， 现场每天都在变化， 异常每天都在发生。做好6S, 能够让现...
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工厂车间6S管理100条
2021 - 04 - 10
整理1、生产现场不应放置多余物品、无掉落的零件2、地面不能直接放置产品、零件以及掉有零部件3、不良品不能放置在非不良品区域内4、作业区域应标明并区分开，不同类型、用途的物品应分开管理5、作业区域内物品放置应整齐有序有整体感6、私人物品不应在加工区域出现7、电源线应管理好，不应杂乱无章或掉落地上8、标志颜色明确（绿色为军品、白色为民品）9、没有使用的工夹具、刃具应放置在工具架上或工具柜里10、长期不使用的工夹具、刃具等与经常使用的物品应分开放置11、设备上、作业岗位不能放置多余物品12、作业工具放置的方法应易放置、易拿取13、工作台上无消耗品、工、夹、量具等无用或暂无用物品14、零件架、工作台、工具柜、垃圾桶等应在指定标志场所按水平直角放置15、消耗品、工夹具、量检器具应在指定标志场所按水平直角放置整顿16、通道标志规范、划分清楚，通道上不能放置物品，保持通道畅通无阻挡17、标志牌、指示、各类标志应在指定标志场所水平直角放置18、汽车、摩托车、电动车、自行车等交通工具按指定位置整齐有序摆放19、手推车、电瓶车、叉车等应在指定标志场所水平直角放置20、清洁用具用完后应放入指定场所21、各类物品应在指定标志场所水平直角放置22、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收23、各种货架、料架放置处要有明确标识24、货架前应能清楚辨明上面的编号25、各类标识应无破损、无起皱呈水平直角状态26、物料...
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精益生产的现场管理
2021 - 04 - 06
企业创造经济效益是通过加工生产产品,通过产品销售获取最终的经济效益。生产车间是进行产品加工的场地,企业生产车间现场的改善,对于企业生产效益的提高具有重要影响。何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说，现场就是生产车间走进现场（1）现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）（3）现场的功能：输出产品。（4）现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产...
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5S车间现场检查打分
2021 - 04 - 01
一、作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准：作业现场5S管理责任分区明确；作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；现场没有无用或长久不用的物品；作业现场设备油、液 跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁（有下列情况之一者）0分1．作业现场未实行责任分区；2．作业现场未实行定置管理，无定置图；（有下列情况之一者）1-10分1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场；2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场；4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放；5.工作台、物品柜内物品未分类摆放；6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。（有下列情况之一者）11-20分1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放；2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、 漏现象80%以上得到有效控制；3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时；4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序；5．生产现场废弃的油液等未及时收回；6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放；8．有温湿度控制措...
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精益生产基础-7S认知
2021 - 03 - 29
整理（SRIRI)整理推行要领：*制订必需品与非必需品的判别基准及处理办法*马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待*即便是必需品也要适量；将必需品的数量降到最低的程度*对没有作用的物品，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，放置越久，残值越低*整理三清原则：清理 清除 清扫如何区分必需和非必需物品所谓必需物品：是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种：(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品根据物品使用频率，决定其处理办法如何推行整理：第一步：现场检查 ——全面检查，包括看得见和看不见的地方第二步：区分必需品和非必需品 ——要区分“需要”与“想要”的区别将工作场所的物品进行全面盘点后，对所有的物品进行过滤，判别哪些是必需品（需要的），哪些是非必需品（不需要的）；然后根据过滤订出要与不要的基准表：例如某生产线：必需品（需要）：u正在生产或即将生产的原材料u正在生产的半成品、已生产出的成品u运转正常的设备、能正常利用的各种工具、模具u无损坏的工作台、椅、货架、工具箱/柜u能正常使用的周转车、周转箱u……..非必需品（不需要）：u无条码的、多余的物料u报废物料u不能正常运转或使用的、已淘汰的设备、工具、模具u地面上的废纸、垃圾、油污...
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5S活动，现场管理的法宝
2021 - 03 - 26
5S的沿革与含义5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。5S的含义5S指的是：SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。整顿：将寻找必需品的时间减少为零。清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。修养：对于规定的制度，大家都要遵守执行。5S口诀整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯QCDSTM的涵义Q代表Quality,品质C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服务T代表Technology,技术M代表Management,管理作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。推行5S的目的(1)改善和提高企业形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在库存中的周转率(4)减少直至消除故障，保障品质(5)保障企业安全生产(6)降低生产成本(7)改善员工精神面貌使组织活力化(8)缩短作业时间，确保交货期5S的八大作用1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换时间为零6.事故为零7.投诉为零...
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精益生产为什么不断重提5S
2021 - 03 - 24
这个工具和理念的运用，理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是'，现场也有很多标示，也有划线定位，每次提及5S的时候都是全场大扫除。说到这点笔者想起来国人教育早起的从小学到高中时代的每周大扫除，作为一种运动，一种形式在企业内不断的上演。一、5S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道，没有哪个人看不懂那10个字，关键的问题是你知道了吗？你深刻的意识到了每个字的精髓了吗？很多企业说老师我们前几年做过5S，最近几年也在做5S，目前您来来我们又开始做5S，一种被迫，一种无奈，一种哭笑不得流露在声音之外，从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹，只能说经历很丰富，但是没有取得成功。二、意识转变5S作为一个简单的工具，作为一种管理的常识，直接体现的就是企业的现场管理水平，这个水平的体现，是在员工？是在中层？是在高层？我们听过很多声音，加强管理，提升现场的管理水平，我们也听过很多口号，看见过很多标语；比如某家企业就是车间现场，楼梯走到挂满了5S宣传标语，但探究到实质，企业的现场令人堪忧——意识没有达到，这个上到高层，下到基层。现状是高层需求，中层策划推动，现场员工执行，这在大多数企业是普遍现象，都需要美观，整洁，有序的生产现场，目标都是好的，结果却始终出不来。三、高层意识对于本企业来说，5S放入什么样的地位和高度，是迎...
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6S管理细则（四）
2020 - 11 - 13
安全预防为主，防治结合84、对危险品应有明显的标识85、各安全出口的前面不能有物品堆积86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态87、消火栓的前面或下面不能有物品放置88、易燃品的持有量应在允许范围以内89、所有消防设施应处于正常动作状态90、有无物品伸入或占用通道91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现93、严禁违章操作94、对易倾倒物品应采取防倒措施95、有否火种遗留办公区整洁卫生，高效办公96、桌面文具文件摆放是否整齐有序97、物品是否都是必需品98、垃圾是否及时倾倒99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作安全预防为主，防治结合文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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6S管理细则（三）
2020 - 11 - 13
清扫清除垃圾，美好环境62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域64、地面上浸染的油污应清洗清洁洁净环境，贯彻到底65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落70、清洁柜、清洁用具应保持干净71、不做与工作无关的事72、严格遵守和执行公司各项规章制度73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工74、积极认真按时做早、晚令75、按规定和要求扎头发素养形成制度，养成习惯76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队79、如需戴手套，按要求将手套戴好80、对上司应保持基本礼仪81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物83、应注意良好的个人卫生文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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6S管理细则（二）
2020 - 11 - 13
整顿科学布局，取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所34、通道上不能放置物品35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识36、各种柜、架的放置处要有明确标识37、半成品的放置处应明确标识38、成品、零部件不能在地面直接放置39、不良品放置区应有明确规定40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41、不良品放置场地应设置在明显的地方42、修理品应放置在生产线外43、零件放置场所的标识表示应完备44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具47、作业工具放...
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6S管理细则（一）
2020 - 11 - 13
整理要与不要，一留一弃1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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目视管理与5S详解
2020 - 04 - 02
对于工厂而言，因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识，达成强化企业体质的目的。因此，可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础。工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。什么是5S现场管理法整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标...
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6S管理的正确认识
2019 - 04 - 09
6S管理的正确认识能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等... ... 即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其进行整理，也可能出现诸如不知道自己想用的工装夹具到底摆放在哪里的现象，到了最后，所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行列，等待维修或报废，对于这样的工厂，引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是要从简单实用的6S管理工作开始，从基础抓起。6S是管理的基础，作为企业，实行优质管理，创造最大的利润是一个永恒的目标。而优质管理具体说来就是在品质、成本、交期、管理方面有独到之处，其中： 〈1〉品质：指产品的性质价格比的高低，是产品固有的特性，好的品质是顾客信赖的基础，6S管理能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实基础。 〈2〉成本：随着产品的成熟，成本趋向稳定，相同的品质下，谁的成本越低，谁的产品竞争力就越大。 〈3〉交期：为适应社会需要，大批量生产已转为个性化生产(多品种，少批量生产)，只有弹性，机动灵活的生产方式才能适应纳期需要。纳期体现公司的适应能力高低，6S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保障准时交货。 〈4〉管理：管理可分为对人员的管理、对设备的管理、对材料的管理和对方法的管理，只有通过科学化、效能化管理，才能达到人员设备、材料、方法的最优化，利润最大化。...
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在企业中推行6S管理，能够避免哪些浪费现象？
2019 - 03 - 27
在回答问题之前，先阐述一下两个概念，以便方便理解：一、整理（1S阶段）——将工作现场的所有物品区分为“有用品和无用品”，除了有用的留下来，其它的都合理安排，不留在现场。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。整顿（2S阶段）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（3S阶段）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（4S）——循环往复的进行整理、整顿、清扫，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。素养（5S）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。安全（6S）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。...
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6S标准化管理经典
2019 - 03 - 27
整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 安全（SECURITY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。企业推进6S的好处 （1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。 （3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放...
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车间班组必读：推行6S管理的九大要领！
2019 - 03 - 19
经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理落到实处，主要有以下几个方面： 要领一：以客户和员工满意为关注焦点 企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。 要领二：全员参与，快乐实施 6S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。 要领三：培养6S管理氛围 充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白6S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，6S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动，不要秘密地行动，也不要...
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5S、6S搞了这么久，为什么作用甚微，甚至劳民伤财？
2019 - 03 - 18
5S管理作为一种基础管理，对内可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费，对外可以树立良好的企业形象，进而为企业带来长远的经济效益，确实值得所有企业推行。 但是在中国90％推行5S的企业都没有成功，原因何在？ 管理理论界和5S培训师总结的失败原因大致包括：高层支持不力；中层不重视甚至有抵抗意识；员工素质低不认真不配合。但是，这些并非深层原因，而是表面现象。把现象误作原因当然解决不了问题。 异于美国资本主义的日本儒家资本主义上世纪70、80年代的优异表现和南美资本主义的腐败衰落，特别是前苏联1991年采取“休克疗法”，在缺乏资本主义体制的制度和人文基础的情况下一夜转变成资本主义体制的不良后果，使新制度经济学得出一个重要结论：制度具有互补性。即制度的顺利运行依存于其所处的历史、法律、社会、技术、政治和经济环境，因此，一种制度的移植必须有与之互补的环境相配合。 5S作为一种源自日本的制度，在往中国的企业移植时当然也需要有与之互补的环境。而5S在中国企业推行失败的原因当然也主要在制度的互补性上。我们只要找出我国企业推行5S失败的环境与日本5S运行成功的环境的关键差异，即可找出我国企业推行5S失败的原因。 按照这种思路，我们下面就追溯5S在日本的特殊运作环境。 5S的日本环境 首先要明确的是，5S并非突然一次冒出，而是在实践中根...
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