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北京冠卓咨询有限公司

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Service 精益生产

用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
站、运营的培训需求

2017 - 12 - 07

JIT生产模式与理念准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。基本思想是：”只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。核心是追求一种无库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 1.JIT生产方式的目标：最终目标即企业的经营目的：获取利润。JIT力图通过“彻底排除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为”只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引起的浪费以及不良产品所引起的浪费。因此，为了排除这些浪费，就相应地产生了适时适量生产,弹性配置作业人数以及保证质量这样的课题。 2．JIT生产方式的基本手段（1）适时适量生产。“在需要的时候，按需要的量生产所需要的产品”。（2）弹性配置作业人数。达到这一目标的方法是“少人化”。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性的增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。（3）质量保证。第一，使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止的设备运行机制。第二，生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产的管理机制。 3.实现适时适量生...

2017 - 12 - 07

JIT生产方式的基本概念和应用1950年日本丰田汽车株式会社的副社长大野耐一提出了及时生产观念，即及时化（JustInTime，简称JIT）的生产方式。企图找出在少批量多样生产时，能减少浪费并降低成本的生产方法。由于日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中的确能达到改善存货、提高质量、以及降低成本的效益，已成为各国竞相模仿的典范。大野耐一在他所著的《丰田生产方式与现场管理》一书中，对及时化的定义是：“把必要的东西于必要的时候，只给必要的数量”，必须彻底排除不必要的半成品及制成品的存货。这个定义包含两个基本观念：一是不采取成本主义。一般公司的销售价格采用成本主义，就是以成本加上正当的利润来决定制品售价，即：成本＋利润＝售价。而JIT则认为在自由竞争市场里，企业是价格接受者，产品售价由市场供应情况来决定。企业唯有降低成本，才能增加利润。二是彻底消除浪费。JIT基于“彻底消除浪费”的思想，以追求最终目的在提高生产效率，降低成本，而增加利润。应用JIT系统的就是彻底找出所有浪费源，并针对这些浪费进行改善。生产中的浪费主要包括以下7个。 1．制造过剩的浪费指生产的产品数量超过市场需求量。制造过剩会产生不必要的存货，而存货需要增加物料的搬运，会占用储存空间，增加利息支出，增加人员看管存货等无附加价值的工作。过多的存货也会使管理人员不知生产的优先级，而...

2017 - 12 - 07

精益生产的内涵及发展引言制造活动是人类自诞生以来不断发展中的主要活动之一，人类文明社会的进步离不开制造业的革新与发展，随着多元化市场竞争的日益激烈，制造不再是一种单纯的加工过程，它还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等一系列产品生命周期活动。制造业是一个国家的支柱产业，先进的制造技术是促进国家发展的源动力，本文通过论述先进制造技术中的精益生产方式，阐述与分析精益生产具有的现实意义与战略意义。精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发...

2017 - 12 - 07

实施精益生产方式的有效性1 精益生产方式的特点精益生产方式的突出特点是:追求生产现场的整体优化,各种现代化管理方法、手段紧紧围绕提高产品质量,增加企业经济效益进行配套设计,同步实施,以充分发挥其整体功能作用。这种生产方式一改传统的前工序推动后工序的“推动式”为后工序需要多少前工序供应多少的“拉动式”生产方式,其后工序是以市场需要为目标,组织整个企业进行准时化生产,它能对市场需求做出灵敏的反应。这种生产方式能够最大限度地压缩企业的生产在制品的数量,减少资金积压,降低成本,提高产品市场竞争力,实现增加企业经济效益的目的。它把“超量生产”视为万恶之源,使工序间的在制品向“零”进军。这样可有效地加强生产现场在制品的管理,有利于保证产品质量,避免批量废品的产生,而且在劳动组织上实行一人多机操作。这种生产方式是不同于传统管理方式的全新的科学管理。它把以生产现场为中心,以生产工人为主体,以车间主任为首的生产现场管理体制和贯彻标准作业做为精益生产的基石,它要求一切生产后方部门都必须围绕精益生产提供准时服务,保证生产工人分分秒秒的不停地创造附加价值。总之,精益生产方式具有不断求新务实,自我完善自我约束与制度控制相结合及充分发挥整体功能,同步化作业等显著特点。2 精益生产改造的组织实施2.1.1 建全组织结构明确责权利管理体制和组织机构是管理活动的框架和载体,管理活动的科学化有赖于组织结构的合理化。建...

2017 - 12 - 07

精益生产模式及其应用精益生产模式最早是由日本人创立并经过长期实践而获得的,运用这种全新的生产组织管理模式,日本成为了新的汽车王国,远远超过了他的老师美国。近年来把这一模式提高到了一定的理论高度,更成为了一种现代生产高柔性、高适应性的生产方式。1989年美国MIT的教授们在《改变世界的机器》一书中,总结了丰田的生产模式,称这种模式为“精益生产”。那么,所谓的“精益生产”就是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求关系等方面的变革,使生产系统能快速适应生产需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的、多余的或不增加附加值的环节被精简,以达到产品生命周期内的各方面的最佳效果。1 精益生产的目的和本质及其目标精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当时间生产必要数量的市场急需的产品;益,即所有经营活动都要有效有益,具有经济性。精益生产的目的就是要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的对市场的适应性。其实质就是一种全新的生产管理技术,核心理念是只做有价值的工作,强调生产的精细化与高效化。所要达到的目标就是要做有价值的工作,用最小的投资、最短时间、最少人员、最小场地生产出优质、多品种产品。实现零库存、零浪费、零故障、零缺陷、零误期、零污染的最佳生产过程。2 精益生产的体系结构和组织、技术如果把精益生产看成是一幢大厦,则大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。在此基础上...

2017 - 12 - 06

精益生产管理如何实现对现场质量控制精益生产对现场质量控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为缺陷的产生往往是管理上的问题,可以通过改变管理方法实现,因此在精益生产管理模式下的现场质量控制方法是简单而实用的。1、让缺陷表面化精益生产管理认为任何缺陷的出现,必定有其内在的原因,只有解决了发生缺陷的每个原因,才能真正的实现零缺陷,才能让客户满意。如果按照传统的思维和做法,由作业者对不良品自行返修或报废,那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台,不间断的展示不合格品,针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工逐个分析,提高每个员工的辨别识别能力,转变其对不合格品的态度,如质量边界样本。2、发现异常状况要停机精益生产管理强调能够实现"自动化系统(即能停止的生产系统)",保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停线都会作为头等大事对待,都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题,需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因质量不良造成的停机是首要的,只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品,如安灯系统。3、实现操作者的100%自检零缺陷的实现必须实施操作者自己完成100%的检查,要求操作者将下道工序作为自己的客户看待,只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出,而...

2017 - 12 - 06

精益生产是神话还是浮名探究从根本上讲，杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源，是丰田精益生产方式最基本的概念。丰田公司一直把浪费归结为：过多、过早制造造成的浪费；直接导致库存的浪费；质量问题造成的浪费；生产线上等待造成的浪费；物件搬运造成的浪费；加工造成的浪费；多余动作造成的浪费。这些浪费主要发生在生产现场。在生产现场，解决了所有的浪费问题，就达到了精益化生产方式的目的，也就能实现利润的最大化。TPS使得丰田的生产成本压到了最低。一汽集团副总经理安德武曾告诉记者，在一汽丰田厂房参观，他发现整个车间里竟然没有一把扭矩扳手。丰田的人员解释说，在标准化培训中，员工已经能够用普通扳手解决扭矩扳手的问题，再配备扭矩扳手已经是浪费了。也正是因为如此，今年3月开始，一汽集团在生产部大规模开展了《推进TPS工作方案》，推广对象包括解放、红旗、马自达6、丰田越野车等分公司的生产线。TPS到底有多神？一汽给出的实例是：以库存管理为例，一汽丰田平均库存为1.5天，而解放的平均库存为1.5个月，是一汽丰田的30倍，仅此一项解放的财务成本一年就要多花1.8亿元。另外一个流传颇广的例子是：改善前的红旗生产车间里，装备一辆红旗的轮胎至少走动60米，耗时90秒，用丰田方式改善后，装备一辆车少走了31米，节约52秒。按照每日装配55辆计算，一天少走1750米，少耗时38分钟。这样，每个班组从11个...

2017 - 12 - 06

改善活动多，改善提案却很少？原因在这里……在一个辅导的企业，有一段时间改善提案数量变少。为了调查提案不多的原因，我重点去跟进了这些改善活动的组织过程。在一次抽查TPM活动资料时，我发现活动问题清单当中，有很多的设备问题改善对策都是“更换”。我觉得这个事情很蹊跷，就决定去现场看看现物。其中有一项阀门维修的改善方法是更换，现场去确认这个问题的时候，我找到现场的管理人员班长小刘，我问：这个阀门最近一次是什么时候坏的？小刘：一个多月前就坏过一次，这个阀门经常坏。一年都换好几次。又问：每次坏了，都是如何处理的？小刘：坏了就写维修单，报给设备部维修。设备部每次的解决方案就是更换新的阀门，可是过不了两个月又会坏掉，就这样不断的重复。感觉好像修不好一样。对我们现场的生产也有比较大的影响。我查看那个阀门损坏的现物，通过断截面，可以判断这个水管阀门是PPR全塑料材质的阀门。从断截面的痕迹，可以判断，主要是在开关阀门时，因为塑料材质的阀门强度不够，操作时力度超过塑料阀门抗扭力的强度而断裂。简而言之，就是硬生生的被扳断的。可见，只是通过简单的更换回原来的塑料阀门，是不能从根本上解决这个问题的。我终于知道改善活动没少举办，但是改善提案却很少的原因。为了确认这个问题，我到车间找到设备部对应的负责人成经理。那时他正忙着在车间维修、救火，忙的不可开交。好不容易才约到一点时间和他沟通。我(下文以“顾问”代称)问：成...

2017 - 12 - 06

精益辅导套路中的陷阱套路，是一种绝佳的实践，它给我们提供了一种科学的方法来达到目标，建立一个健壮的精益文化。不过，精益企业研究院的老师贝斯•卡灵顿发现，很多领导人在辅导套路中都犯了一个严重的错误，这可能会削弱他们在基层使用套路的成效。今天，她给我们分享了这个错误，并告诉我们如何去避免它。让我们从头开始。套路中辅导的作用是什么? 辅导套路的理念是帮助培养一种特定的、期望的思维方式和行为方式，学员通过频繁的、刻意的和航向纠正的练习来培养习惯。期望的思维和行为方式是建立在科学的方法之上的，在这种方法中，学员尝试去学习如何识别和克服遇到的障碍，以达到超越认知门槛的目标。与传统的执行方法相比，这种科学方法建立了一种创新的方法来实现目标。考虑一下PDCA快速循环：做一个尝试，然后将我们的预测与实际发生的情况进行比较，在此时进行学习，然后再继续下一个PDCA循环。因此，辅导套路的作用是通过结构化的---短暂而频繁的辅导课程来教授这种科学方法。辅导套路训练学员的思维模式(心智模式)，学员尝试学习如何识别和克服障碍，以达到超越认知门槛的目标。辅导套路是一个教练和一个学员之间的结构化训练，它遵循一个非常明确的模式，频繁重复(尽可能“每天”)，并给教练一个提供学员航向纠正反馈的机会。在我们的两到三天的课程中，我们练习辅导套路和改善套路，让人们了解这些练习活动来建立他们的意识，通过熟悉辅导练习，...

2017 - 12 - 06

精益生产方式研究及生产方式的未来精益生产方式是围绕着最大限度地利用公司职工、协作厂家与资产固有能力的综合体系。这个体系要求一个解决问题的环境与对不断改进的贡献,其主要表现在各个环节都是最卓越的,而这个环节打破了传统的职能界限。一、精益生产方式的内涵与特征精益生产方式是美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大量生产方式和精益生产方式的典型工业为例总结出来的。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只要在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产方式源于丰田生产方式。尽管精益生产的某些内容早在20世纪30年代就被日本企业所采用,但直到70年代,当丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式,把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时,精益生产才得到完全准确的描述。精益生产的实质是一种生产管理技术,它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效。它是继大批量生产方式之后,对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心...

2017 - 12 - 06

精益企业理念与精益生产实现模式研究1 精益生产与企业理念1.1 精益生产面对美国汽车工业在大批量生产模式下的明显优势,日本丰田汽车公司从50年代开始,就在探索一种与传统的大批量生产模式不同的高效率的生产组织模式,并于70年代基本形成,80年代开始发挥重大作用。由于在日美汽车战中的出色表现,这一模式引起了各国学术界和企业界的广泛关注。美国麻省理工学院(MIT)曾专门设立了“国际汽车研究项目”(IMVP)课题,试图调查分析日本生产模式的特点,并在1990年将这种模式命名为精益生产(leanpro-duction)。[1-4]这种生产方式的主要特征是:——以人为中心,把员工看作是比设备更重要的制造资源。强调员工与企业利益的一致性,强调员工的终身雇佣和终身教育,以最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧;——以小组工作(teamwork)为企业员工组织的主要形式,让员工成为多面手,承担尽可能多的责任,参与决策和管理;——以“精益”为手段,在产品设计、制造、销售等各个环节剔除一切多余和无用的东西,在生产过程中实行准时制(JIT)和全面质量管理;——以“顾客需求驱动”为产品开发原点,采用并行工程(concurrentengineering)缩短产品开发时间,使企业能快速响应市场需求;——以创造和谐的外部环境作为处理企业与顾客、企业与合作伙伴的关系准则。由此可见,精益生产作为一种全新的并在实践中取...

2017 - 12 - 06

传统精益生产方式的缺陷与改进一.传统精益生产理论的主流思想精益生产方式源于日本的丰田生产方式,日本汽车制造业靠这种生产方式打败了美国。1990年沃麦克等人在《改造世界的机器(TheMachinethatChangedtheWorld)》一书中对日本企业取得成功经验的总结,提出了精益生产(LeanProduction)的概念。他们在作了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适合于现代制造业的一种生产组织管理方式,称之为精益生产方式,以诊治美国大量生产方式过于臃肿的弊病。在这本书中,沃麦克指出:向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响,也就是说这一转变将真正地改变世界。1996年沃麦克与琼斯又合著了《精益思想(LeanThink2ing)》,进一步阐述了精益生产的思想内含,使精益生产由实践上升为理论,从而成为传统精益生产理论的核心内容。精益思想原理简单概括起来,就是价值———价值流———流动———拉动———完善。(1)价值———从顾客的角度而不是企业、项目或部门的角度来确定什么是创造价值的,什么是不创造价值的。(2)价值流———价值流是指从原材料转变为成品,并给它赋予价值的全部活动。(3)流动———采取措施使价值流流动起,并排除干扰、绕流、回流、等待和废品等浪费。(4)拉动———使价值流的流动仅仅由顾客来拉动,而一旦需求发生,能迅速做出反应,及时供货。(5)完善——...

2017 - 12 - 06

精益生产方式下的现场管理精益生产方式是当今世界上先进的生产方式之一,是卓越的生产经营管理体系,被誉称为“改变世界的机器”。随着社会经济的发展,消费者的行动越来越具有选择性,市场需求更加迅速的朝着个性化、多样化的方向发展。精益生产方式以其“多快好省”(产品品种多、响应市场需求速度快、质量好、成本低)的竞争优势,赢得了市场竞争的主动权。精益生产方式作为一种追求生产经营的高效性、合理性和柔性的生产管理模式,已经为我国越来越多的企业所认同。在我国推行这一先进的生产管理模式,对于强化企业管理,提高产品质量,提升企业的竞争力,特别是如何加强企业的现场管理方面,都具有十分重要的借鉴意义和战略意义。1.精益生产方式的由来精益生产方式源于日本的丰田生产方式,是美国麻省理工学院根据其在题为IMVP(《国际汽车计划》)的研究中,对日本企业取得成功经验的总结而提出了一个新概念:LeanProduction;是美国人克拉夫偕喜于1990年创造的名词,原意是“瘦型”生产方式,精益生产方式是翻译过来的名称。1950年春,为了寻找汽车工业发展的道路,丰田公司新一代领导人丰田英二和大野耐一对世界上最大而且效率最高的汽车制造厂———福特公司的鲁奇厂进行为期三个月“朝圣”般的考察,回国后,很快得出结论:大量生产方式不适用于日本,并且那里的生产体制还有改进的可能。因为战后孱弱的日本不可能投资来建造庞大的厂房和购买众多的设...

2017 - 12 - 06

精益生产与六西格玛管理的对比与整合要改进组织的运作系统，目前有两种成功的管理模式可以参考：精益生产和六西格玛管理。二者有各自的优缺点，本文将对二者进行对比分析，并探讨如何将它们结合起来。1.精益生产理论和六西格玛管理概述1）精益生产理论精益生产方式源于日本的丰田生产方式。1990年沃麦克（JamesP.Womack）等人在《改造世界的机器》一书中提出了精益生产（LeanProduction）的概念，以诊治美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产以更低的成本及时地按照顾客的需求提供高质量的产品。精益思想原理概括起来就是：价值—价值流—流动—拉动—完善。浪费（muda）是指一切不产生附加价值的活动和投资，精益生产方式的核心思想在于“消除浪费”和“持续改善”。前者指的是从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”、“物资流”、“信息流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来；后者则强调充分发挥人的潜能，力争精益求精，尽善尽美，彻底消除浪费，体现着精益生产方式的精髓。精益生产的一个显著特点是采用拉动式生产方式。2）六西格玛管理六西格玛管理20世纪80年代产生于摩托罗拉公司，目的是利用一致的数据驱动方法来解决商业问题。90年代中后期，通用电气公司实施六西格玛管理法并取得辉煌业绩，六西格玛从一个解决问题的技术演化为一个持续改进的质量战略，最终成为一个高度成熟的质量哲理。六...

2017 - 12 - 06

如何在中国企业有效地推行与应用精益生产随着原材料价格的上涨，用工成本的上涨及用工难问题的日益严重；同时，随着人民币的不断升值，以及外部的众多不确定因素；还有就是因为粗放式生产而造成的工业污染问题的日趋凸显。众多的综合因素显示，made in china的优势已经遇到了自身的瓶颈。在这种情况下，学习与引进先进的生产方式就显得尤为必要。目前来说，精益生产(Lean production)是一种被证实的可用于各行各业的，最理想也最为先进的生产方式。精益生产的学习与引进对于我们的产业升级换代及提升整体的管理水平显得尤为重要。精益生产(Lean Production, LP)是美国的学者们对日本的丰田生产方式(Toyota Production System, TPS)的全面研究与现场调研后形成的，它是基于丰田的日常生产管理方式的隐性知识的一种显性化。取名“Lean Production”的寓意：“Lean”是“无脂肪的,少肉的”意思，意思是说“丰田生产方式通过其独特的生产方式，通过去除生产流程中的一切浪费与无价值的流程与动作，就像去除人体一切无益的脂肪一样，使得其生产方式在生产成本节省以及对市场的反应方面，表现的极其的快速有效”。所以，“Lean production...

2017 - 12 - 05

实施JIT所需的基本条件JIT的实施需要诸多条件，而各个条件之间又是相互管理和相互影响的，只有按照一定的逻辑去思考及实施，才能让JIT顺利推行。1．生产流程化即按生产制品所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。众所周知，生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。 “后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。”这样，制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向再前道工序领...

2017 - 12 - 05

精益变革中的领导角色改善真正的含义，我们可能在大学里都谈论过，就是所有人在所有地方每天都要实现进步。改善并不仅仅是5天的快速改善活动，尽管这个工具经常被用来组织一个跨部门团队来快速的验证改善方案。改善也不仅仅是授权给一个下级改善小组而允许高层仅仅是关注战略及创新。精益包括以上内容，还有更多。很多组织在可见的，单独的，与其它企业有直接竞争的流程中利用改善取得了成功。但是当他们尝试将持续改善推广到其他非直接领域，尤其是各支持部门及高层的时候就会遭遇挑战。达到"处处改善"的境界绝非易事。下面的话引自现场改善作者今井正明的著作:我们经常会遇到对JIT的狭隘理解，比如仅仅关注于交付的问题。事实上，JIT要广泛的多。它必须覆盖整个价值流，从原材料至最终用户 – 每一个步骤都要应用到。因为JIT会消除浪费(记住所有现在不用的，过量的存货都是浪费)，价值流中的每个流程都应该具备柔性及能力在限定的时间内响应客户。那才是真正的JIT。以下的引用来自1997的著作，那时"精益"这个词还未成为专用术语，我们对TPS的理解也仅限于简单了解到的一些概念，如JIT。今井正明认为“流动”改善必须贯穿整个企业，他称之为"到处改善"。而且一个企业即使追求精益并实行改善也未必能恰当的体现出“尊重人”这个原则，很难找到一个定义说“改善”不是基于授权员工及全...

2017 - 12 - 05

精益IT：制造业转型的路径选择“多数新兴市场现在和今后一两年面临一个经济调整的相对困难时期。中国依旧是高增长，只不过是回归到了正常的高增长过程。”经济学家樊纲在今年年初富士通中国论坛上发表演讲时表示，今后两三年中国经济将保持7.5%~8%的增长速度。然而，7.5%~8%的宏观经济增长速度，对于微观之中的中国制造业企业而言，挑战不仅是艰巨的而且是多方面的，而应对这些挑战的路径选择十分重要。为什么要选择精益当前，我国制造业企业处在一个复杂剧变的内外部环境之中。世界各国都是以各自的比较优势参与经济全球化带来的产业链全球再分工。中国制造业在产业链的低端，日益感受到来自东南亚各国基于廉价劳动力的用工成本优势带来的严峻挑战，而在产业链高端，2012年美国发布了《国家先进制造战略规划》，2013年德国发布了工业4.0战略，经济发达国家日益重视高端制造。下挤上压的国际产业环境让中国制造业企业颇有进退维谷的感受。中国多年来经济高速发展，世人有目共睹。但总体而言，这种经济的高增长是以不经济的方式实现的，是以能源、自然资源和环境为代价的粗放型发展。当雾霾在中国经济最发达地区投下经久不散的阴影时，公众都已切身体会到原有的经济发展方式难以为继了。尽管此次国际金融危机对全球经济的影响是前所未有的，但这毕竟还是量上的差别；而转变经济增长方式对于为数众多的制造业企业而言，意味着既要保持增长，又要放弃增...

2017 - 12 - 05

学不像丰田的症结何在不论是中国企业还是美国企业，往往把注意力过分放在丰田生产中的技术细节和生产模式，而没有认真研究保障丰田生产方式成功重要的内部和外部因素。丰田汽车近年来在世界上的业绩令人瞩目。自从2000年以来，全球汽车年均增量超过300多万辆，其中丰田汽车的增长速度更是首屈一指。相比欧美汽车公司的竞争对手，丰田在全球汽车领域成为家喻户晓的知名品牌。在通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒等欧美厂商相继出现质量问题、盈利危机的时刻，丰田的年平均盈利率已经多年超过美国三大汽车公司盈利的总和，并很快会超过通用成为全球汽车制造霸主。与传统的“推动式”的规模生产方式不同，丰田生产体系(TPS)的核心思想是采用“拉动式”生产策略，从订单开始，准时生产(JIT)，持续改善，“在必要的时间内、提供必要的零部件、生产必要的产品”。准时生产所带来的“零库存”为日本企业降低成本、消除浪费、保障质量、建立品牌起了决定性的作用。对于已经成为世界制造工厂的中国制造企业，研究、反思、学习丰田的生产、制造、质量和管理的经验和实践，无疑具有重要的意义。然而令人费解的是：尽管很多中国企业派出代表团去丰田现场参观，引进了日本的先进技术设备，并采用了丰田的看板和零库存方式，然而日本丰田专家在回答《中外管理》记者提问时却坦率地说：“在中国我还没有看到一家企业学习丰田做得好的企业。”无独有偶。美国汽车制造业从1980年代开始就认真...

2017 - 12 - 05

ERP系统助力精益生产JITJIT准时生产方式是一种先进的生产管理方式，它的基本思想就是：“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。”也就是Just In Time(JIT)一词所要表达的本来含义。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统。它是随着工业生产向多品种小批量的方向迈进，在实践中摸索、创造出来的。精益生产JIT追求的首要目标是通过适时适量的生产，来彻底排除浪费以降低成本。实现JIT的重要手段是看板管理。看板的主要机能是传递生产和运送的指令。在精益生产JIT生产方式中，生产的月度计划是集中制订的，同时传达到各个工厂以及协作企业。而与此相对应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其它工序的生产指令均通过看板来实现。即后工序“在需要的时候”用看板向前工序去领取“所需的量”时，同时就等于向前工序发出了生产指令。日生产量的不均衡以及日生产计划的修改都通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、部门之间以及物流之间的联络神经而发挥作用。精益生产JIT终究是一套生产管理思想，随着计算机科学的发展，网络技术的成熟。从70年代发展起来的JIT生产方式被注入了科技的成份。通过手工完成的看板管理完全可以通过ERP系统计划的分解一次性的展开到日进度，什么时间开工，什么时间完工，完成的数量是多少，在什么地方完成，交付到什么地方，所有的执行单位都能够观察到上下游的生产内容。看板被高科技...

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