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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2020 - 06 - 19
现场领导人的职责现场领导人的职责:为了达成事业计划目标,持续性的实行对工作岗位的「管理」和「改善」领导人为了完成自己的职责,需要是:1.经营方针的实践者2.生产现场的直接责任者3.统领部下的统帅者4.具有丰富经验知识的熟练者5.精通机械设备,熟知属下人品的指导者为了达成事业计划目标,需要:①确保工作岗位的安全(安全?人事)②提高品质(品质?保养)③削减成本(成本?环境)④缩短交期(生产?环境)⑤提高属下干劲(人事)⑥提高生产性(生产?环境)什么是作业标准在制造现场正确的进行标准作业时,以工序管理图(QC工序图)?品质管理标准?安全标准等为基础,确保「Q?C?D?安全」等的正常运行,对各种作业方法及条件进行标准化的总称什么是安全标准根据劳动安全卫生法等,企业担负着确保属下安全劳动的义务。同时企业制定相应的安全规则等「安全标准」,工作人员必须并有义务履行这个义务。什么是工作细则以劳动基准法为依据而制成的,是工作人员应尽的义务,在工作岗位工作时,必须要遵守公司规定的「上下班时间,休息时间,节假日,休假,报酬等,还有服装及行为举止,安全卫生,职业训练等」。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
2020 - 06 - 07
近年来,伴随着客户对产品价格、品质、交付与服务等需求的日益复杂,以及原材料、能源、税收、人力等运营成本的持续上升,越来越多的国内企业正经受着日益严峻的生存压力。正是在这一背景之下,越来越多的企业开始寻求变革与可持续发展之路,他们希望能够通过持续改善,不断提升自身在成本、质量与交期等方面的运营指标,进而提升顾客对企业的满意度与忠诚度,以最终在激烈的市场竞争中取得优势,获得长期持续的盈利。因此,精益生产这一先进的运营管理理念与方法体系,正在被众多国内企业所关注,他们希望通过对精益生产的方法体系进行系统学习与实践应用,从而在企业内部不断降低运营成本、提升产品质量、缩短交付周期,以保证企业的长期盈利与可持续发展。然而,在精益发展的道路上,我们看到有许多企业“误入歧途”,没有获得实施精益生产所应取得的成就。这些企业实施精益生产失败的原因,既包含了生搬硬套、片面模仿,不考虑企业实际的经营情况,也包含了改善缺乏系统性、为了改善而改善,不与企业的宏观战略与经营绩效目标相结合等等。因此,我们认为有必要对国内企业实施精益管理提出一些良好的建议:首先,企业应该认识到,实施精益应该是一件自上而下开展的管理活动。许多企业在引入并推进精益的过程中,往往会采用“自下而上”或“从局部建改善标杆再推广到全厂”的改善路径。诚然,这一路径本身并没有错,但是许多企业在实施这一路径过程中,没有获得企业高层领导的关注与重视,...
2020 - 05 - 20
为什么推行精益生产企业利润公式:售价=成本+利润(计划经济时)售价-成本=利润(市场经济时)什么是精益生产生产方式发展历史:精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。精益生产目标:精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一)精益生产之七大浪费工作分类:浪费:不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。七大浪费:七大浪费--过量生产:过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式:物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力过量生产引发其他浪费原因①人员过剩;②设备过剩;③生产浪费大;④业务订单预测错误;⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d....
2020 - 05 - 20
一个班组中的领导者就是班组长,班组长是班组生产管理的直接指挥和组织者,也是企业中最基层的负责人,属于兵头将尾,是一支数量非常庞大的队伍。班组管理是指为完成班组生产任务而必须做好的各项管理活动,即充分发挥全班组人员的主观能动性和生产积极性,团结协作,合理地组织人力、物力,充分地利用各方面信息,使班组生产均衡有效地进行、产生“1+1>2”的效应,最终做到按质、按量、如期、安全地完成上级下达的各项生产计划指标。在实际工作中,经营层的决策做得再好,如果没有班组长的有力支持和密切配合,没有一批领导得力的班组长来组织开展工作,那么经营层的政策就很难落实。班组长既是产品生产的组织领导者,也是直接的生产者。班组长的特殊地位决定了他要对三个阶层的人员采取不同的立场:面对部下应站在代表经营者的立场上,用领导者的声音说话;面对经营者他又应站在反映部下呼声的立场上,用部下的声音说话;面对他的直接上司又应站在部下和上级辅助人员的立场上讲话。班组长在生产管理中的责任简单的说,有以下几个方面:1提高产品质量质量关系到市场和客户,班组长要领导员工为按时按量地生产高质量的产品而努力。2提高生产效率提高生产效率是指在同样的条件下,通过不断地创新并挖掘员工生产积极性、改进操作方法和管理流程,生产出更多更好的高质量的产品。3降低生产成本降低成本包括原材料的节省、能源的节约、人力成本的降低等等。4防止工伤和重大事故有了安全...
2020 - 05 - 18
01历史比较1、精益生产历史20世纪初,从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来,大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情,汽车生产流水线的产生,一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具,美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业,并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后,社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段,相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求,由日本丰田汽车公司首创的精益生产,作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。1950年,日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂是世界上最大而且效率最高的制造厂,每天能生产7000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还要多。丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都做了审慎的考察。他在写给丰田总部的报告中说:“那里的生产体制还有些改进的可能”。战后的日本经济萧条,缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业?照搬美国的大量生产方式,还是按照日本的国情,另谋出路...
2020 - 05 - 12
01工作伊始,首先定义了KPI。内容不新鲜,五个半指标嘛!安全。厨房里安全生产挑战多多。水电气,刀叉刨,压力锅……如何确保事故为零,需要认真对待。全新设备加上长期养成的安全意识,目标并不难实现。质量。确保食物安全,保证营养,还要口味上满足全家各“客户”需求,着实不易,毕竟众口难调啊!准时出货率。中午11:45,晚上17:45准时开饭,ontime delivery和leadtime要匹配。开始准备的时间太晚,客户肚子抗议;准备太早,到点饭菜都凉了,口味也不好。Just in Time!库存周转次数。非常时期,数天才被允许出小区采购一次,供应链受到极大影响,在确保食材不缺的前提下,如何消灭呆滞库存,是个挑战。循环盘点准确率。这个做好了,有助于提升厨房的管理水准。劳动力成本比重(半个)。开心的义工,没有成本,只有满满的快乐 – 为全家准备食物的快乐。有了标准,开始干活吧。02头一桩,盘库!由于前任厨房管理者的认真负责,盘库工作非常顺利。麻麻把一切都整理得井井有条,一目了然。厉行节约的一贯作风让她收集了各种包材,合理利用,大大提高了仓储效率。我常常说,见过最认真的人有三个,恰巧都姓陈,处女座的麻麻是其中之一。假如给她们机会,以她们的认真,有机会多三个陈姓女院士。可惜时代耽误人。很快就对库存食材和辅料有了全面了解,也发现了不足。比如,先进先出没有很好地执行。1月28日的蛋已经吃上了,底下还...
2020 - 02 - 14
2大存货问题1、产品制造与生产严重脱离市场需求,引发生产库存过剩问题A :产品在制造生产前没有依据客户的实际需求来进行生产,从而导致生产出来的产品都属于无效产品。B.:没有根据客户需求设计和生产出来的产品后,大部分产品在被生产出来后都存放在仓库当中,久而久之,救出出现产品库存过程的问题。2、产品生产中存在严重存货浪费问题A :企业在实际的生产过程中没有根据客户与市场需求而进行提前过度生产,导致企业的产品的库存货物不断增加。B.:企业库存货物的长期积压,库存积压货物不可避免的会因为货物的长积压而导致从产品质量下降或者毁损等问题,进而导致更为严重的产品浪费问题。解决存货问题的措施1、加强和提高企业员工的精益生产模式的接受度根据相关的调查数据显示,大部分的企业员工对精益生产模式的认知度和接受程度并不是很好,这也给企业未来更好的进行精益生产模式的推广带来到一定的难度,因此为了进一步改善这一现状,就需要企业在实际的运营和生产过程中做好对企业员工的精益生产模式思想理念的灌输和培训工作,并通过开展多样化的“精益生产”主题活动,加深员工对精益生产模式的正确认知,为企业后续进行精益生产模式的拓展奠定良好的基础。2、做好企业与供应商之间的关系的稳固工作基于企业精益生产的需求,企业需要在运行生产过程中不断完善与各供应商之间的关系的稳固工作,有效的避免因沟通不及时而导致产品供需关系不合理的现象,消除企业精...
2020 - 01 - 23
一、班组长现场管理的六大任务一般而言,现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、生产安全、人员训练、改善活动、5S、改进员工工作技能、质量控制、停线次数等,概括为以下六大任务。1、人员激励提升人员的向心力,维持高昂的士气。2、作业控制制订完善的工作计划,执行良好的工作方法。3、质量控制控制工作质量,执行自主品质保证标准,以达到零缺陷要求。4、设备维护正确地操作设备,维持生产作业零故障。5、安全运行采取必要措施,保证人员、产品的安全。6、成本控制节约物料,杜绝浪费,降低成本。要点提示现场是企业从事生产、销售及研发等生产增值活动的场所。现场管理,是指为了有效地实现企业的经营目标,对生产过程诸要素进行合理配置和优化组合,使之有机结合达到一体化,以达成质量优良、交货期可靠、成本低廉、产品适销对路的综合管理。二、班组长现场管理的职责1、生产控制(1)执行每月生产计划①安排作业人员,使生产流畅。②训练及协助作业人员的工作。(2)准备每日的生产活动①点检机器设备、工具、零件和材料。②执行主管所交付的工作任务。③启动机器并确认其能运作正常。(3)跟催作业①调查出现异常的原因。②向主管报告。③采取临时措施。④设计永久对策。⑤依指示协助主管。(4)作业完成后的工作①准备下一班工作。如发现异常,要通知下一班人员。②确认所管辖区域内的每一个开关均在“关闭”状态下。③准备班组日报表。(5)处理停线事务①调查外...
2020 - 01 - 20
世界上有两件事做起来比较难:一件事是把别人的钱放进自己的口袋,另一件事是把自己的思想放进别人的脑袋里。从而可以说明,要将精益融入形成已久的企业文化体系中存在着很大的困难。对企业而言,显而易见的是精益生产方式在组织生产运作中有着无与伦比的优势,但大多数企业精益转型的努力结果并不令人满意,主要原因是人们忽视了一个至关重要的因素——企业文化,它使得精益由企业表面的管理活动逐渐变成习惯,融入企业的血液,注入企业的骨髓,从而形成精益DNA。只有如此,精益的种子才能在企业的土地中生根发芽,最终长成枝叶茂盛的大树。1、精益文化与企业文化的关系企业文化是一个企业长期形成的固有化的内在东西,包含多种子文化,如企业安全文化、廉政文化、精益文化等等。文化是潜移默化的,是一个企业内在散发出来的精神实质,学不来、模仿不了。文化的形成同国度、同环境、同企业自身密不可分,带有鲜明的地域色彩。同企业文化一样,精益文化的形成不是一朝一夕的,也不是简单的喊两句口号,表表决心就形成,它影响的是人的思想,进而影响行为,它需要的是员工由思想到行动的转化,而不是被动接受。精益文化作为一种理念与企业文化既有关系又相互区别,精益文化强调效率、注重节约、杜绝浪费,而企业文化更加广泛,精益文化包含于企业文化,是企业文化的重要组成部分,精益文化与企业文化要实现更好的融合,才能实现文化对促进企业提升管理水平的效应。精益文化,精即精良、精...
2020 - 01 - 10
任何企业都是独一无二的。想要实施精益的企业在设计运营系统时都必须考虑自身的特殊情况:需求、资产、目标等等。复制其他组织的运营系统,或遵循某种样板或指南,都既不可行也不理想。不过,我们还是根据精益运营系统的特色,归纳出了七大要点。1.把类似的产品或服务组合起来形成价值流到此为止,我们在谈到价值流时,都是假定价值流已经存在。事实上,流程可能相当杂乱且不连续,使得价值流的概念失去意义。因此,精益运营系统的第一个原则,就是必须以类似产品组合起来形成的价值流为基础。产品的确切组合方式需视各个企业的实际状况而定,但标准应该包括需求模式、产品特色以及工艺路线。许多时候,利用产品和工艺来分类,就能比较容易地界定出价值流。比如一家减震器的制造商有两个价值流,其划分依据是流程下半部分需要不同设备提供的两种不同技术。在其他情况下,用产品划分较不是那么清楚。比如有家化妆品工厂重新安排了运营系统,一条价值流负责生产固定产品(即便种类繁多),另一条价值流则负责需求特点完全不同的促销品。至于空中客车英国公司则是将价值流分成窄体、长程以及宽体飞机。在服务业需要有创意的思维来识别价值流。以旅馆为例,价值流的界定可能依照顾客需求来划分,例如住宿、餐饮和娱乐。这样划分可能需要改变流程设计与资源分配。比如说,支持住宿(例如洗衣服务)的物流就要与支持餐饮(订餐和送餐)的物流分开处理。JPF保险公司的处理方式是把几种相关的工...
2020 - 01 - 10
所谓高效的供应链管理,就是对顾客与供方商业流程的三大要素:物流、资金流、信息流的集成管理。供应链的三大要素密不可分,而物流是最基本的活动。而在物流管理中,生产线的配送物流,是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集,有着承上启下的作用。本文关注点,就是从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业。关注点及分析工具针对于生产线配送物流分析,应根据需求决定业务模式,业务模式决定作业方式的原则,采用先调研生产线配送物流的需求,结合订货模式,确认生产线所需零部件具体的补货模式,再根据补货模式确认对应的搬运方式。订货模式按照时间和数量两个维度,所有订货策略可以归纳为如下四种:1、定期不定量。2、定期定量。3、定量不定期。4、不定量不定期各种补货模式,按照时间和批量进行两维分类,都可以归纳到其中。换句话说:不同的补货模式是四种订货模式的具体操作。生产线配送物流作业的需求首先,分析一下生产线配送物流作业的需求。生产线配送物流作业是为生产服务的,必须服从生产作业对配送物流作业的整体要求:1、在生产现场,加工或装配不能间断,必须是连续作业,所以要有一定存量的线边库存;2、因为生产作业是增值过程,所以有限的场地,在布置时应最大限度向生产作业倾斜:线边库存尽量占用最小的空间,更多的空间要分配给生产作业;3、同时,零部件配送的目的地,要尽量靠近作业人员,减少作业人员走动、转身、弯腰所花费的不增值作业时间...
2020 - 01 - 09
精益生产成就丰田“二战”结束时,丰田的生产效率仅为美国同行的1/8。但是,丰田数十年如一日地实践丰田生产方式(Toyota’sProductionSystem,TPS)—即后来由美国学者命名的精益生产(LeanProduction,LP),持续地高速增长。到了1970年代,其规模虽然还比不上福特和通用,但在主要经济技术指标上已远远超过了它们,见表1。到了1980年,丰田公司的流动资金周转次数就达到了87次/年,流动资金周转天数仅为4.2天,创造了资金运营史上的奇迹。近年来,丰田“风头”愈强。丰田在今年1月份公布的数字显示,该公司2006年共生产汽车近902万辆,比2005年增加9.5%,创历史最高纪录。而同期,通用的数字为918万辆,仅比丰田多16万辆。丰田计划今年全球汽车产量达到942万辆,彼时,通用占据了70年的世界汽车行业霸主地位很可能被取代。在赢利能力方面,十多年前就已经排名世界第一的丰田更是遥遥领先:2006年,其净利润高达131亿美元,而通用净亏20亿美元,福特则净亏127亿美元。在中国市场,虽然丰田进入比较晚,但进展神速。一汽丰田在2006年成立三周年之际,销售量超过了22万辆,3年下来已累计销售汽车50万辆。凯美瑞于2006年5月下线,到今年3月份短短10个月内就生产了10万辆,且供不应求。时至今日,精益生产已经在日本和欧美等发达国家得到了广泛应用,从汽车、航空、I...
2020 - 01 - 09
01与短期绩效相比,员工成长更重要精益崇尚“以人为本”的思想,强调“对人的尊重”“重视人的作用”以及“追求自主管理”,具有典型的东方色彩。主要表现在注重员工个人成长,即员工意识和能力的提升,并把企业的竞争力与每个员工的意识能力提升联系起来。我们说,企业最大的浪费是员工智慧的浪费,讲的就是这个道理。真正优秀的制造型企业,主张把员工成长放在第一位,而把追求短期绩效提升放在相对次要的位置上。在具体管理实践中,他们对那种基于“精准数字”的绩效考核和奖惩制度不以为然,把绩效考核的重点放在向员工提示改善方向,促进员工努力向上,为员工“意识和能力”不断提升创造良好的组织条件(晋级制度)和施展舞台(各类改善成果发表机制),引导他们自主学习、自发行动和自我超越。02与事后管理相比,预防管理更有效在管理实践中,人们往往习惯于花时间应付层出不穷的问题,优秀者在“灭火大赛”中脱颖而出,而防微杜渐的事情却少有人关注,更没有人潜心研究。不少企业领导就认为,花钱请老师就是来解决大问题的,动员员工解决小问题意义不大。预防管理,要从两个方向正确理解:◆ 一方面,越是在发生问题的源头进行管理或改善,失败成本越小,管理效果越好。比如产品质量问题,在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重,在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些,在原材料供应商处发现问题其质量损失会更小,如果能在设计环节采取有效对策(防错设计),那...
2020 - 01 - 09
精益生产成就丰田“二战”结束时,丰田的生产效率仅为美国同行的1/8。但是,丰田数十年如一日地实践丰田生产方式(Toyota’sProductionSystem,TPS)—即后来由美国学者命名的精益生产(LeanProduction,LP),持续地高速增长。到了1970年代,其规模虽然还比不上福特和通用,但在主要经济技术指标上已远远超过了它们,见表1。到了1980年,丰田公司的流动资金周转次数就达到了87次/年,流动资金周转天数仅为4.2天,创造了资金运营史上的奇迹。近年来,丰田“风头”愈强。丰田在今年1月份公布的数字显示,该公司2006年共生产汽车近902万辆,比2005年增加9.5%,创历史最高纪录。而同期,通用的数字为918万辆,仅比丰田多16万辆。丰田计划今年全球汽车产量达到942万辆,彼时,通用占据了70年的世界汽车行业霸主地位很可能被取代。在赢利能力方面,十多年前就已经排名世界第一的丰田更是遥遥领先:2006年,其净利润高达131亿美元,而通用净亏20亿美元,福特则净亏127亿美元。在中国市场,虽然丰田进入比较晚,但进展神速。一汽丰田在2006年成立三周年之际,销售量超过了22万辆,3年下来已累计销售汽车50万辆。凯美瑞于2006年5月下线,到今年3月份短短10个月内就生产了10万辆,且供不应求。时至今日,精益生产已经在日本和欧美等发达国家得到了广泛应用,从汽车、航空、I...
2019 - 11 - 27
“用一个指标(如投资报酬率)就可以判断公司精益生产的推行是否成功,那该多好!”这番话出自一位经理,其公司刚开始推行精益生产。事实上,不止他一个人有这样的想法。在我对如何评估精益生产绩效进行的实地调查中,来自不同公司的经理们都跟我表达过类似的想法,这是可以理解的。毕竟,像投资报酬率(ROI)或者每股收益(EPS)这样的单一指标早已得到了广泛的认可和使用。也许单一的综合指标可以帮助管理者更好地评估公司的精益生产实施况。在(管理科学季刊)第1956期刊V.F. Ridgeway写到,“如果没有一个单一的、全局性的综合绩效指标,那么个人不得不依赖自己的判断来确认;到底是改善了某一指标就会带来整体绩效的提升,还是其他指标恶化使得之前的努力付之东流。这种情况很可能出现,即在任何改进的过程中,许多目标之间就有可能相互矛盾。”当涉及评价精益生产的推行是否成功时,Ridgeway所言似乎更具说服力。推行精益生产过程中,财务的改善往往落后于实际经营状况的改善,这一事实已经得到了充分证明。为了衡量精益生产是否成功,公司可以利用层级分析法(AHP)建立起一套精益绩效评分系统(Lean performance score,简称LPS)。现在就以6家实施了精益生产的公司为例,讨论如何应用LPS以及如何为特定公司量身订制一套应用LPS所必要的步骤。一.层级分析法(AHP)AHP是由Thomas L.Saary开...
2019 - 11 - 04
提起5S有点精益常识或者基础的企业都知道,企业内从上到下都会说10个字,整理,整顿,清扫,清洁,素养,但是很少有企业的5S推行,能够标准化,系统化,日常化,和持续改善,作为一切改善的基石。这个工具和理念的运用,理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是',现场也有很多标示,也有划线定位,每次提及5S的时候都是全场大扫除。说到这点就很想国人教育早起的从小学到高中时代的每周大扫除,作为一种运动,一种形式在企业内不断的上演。01、意识转变5S作为一个简单的工具,作为一种管理的常识,直接体现的就是企业的现场管理水平,这个水平的体现,是在员工?是在中层?是在高层?我们听过很多声音,加强管理,提升现场的管理水平,我们也听过很多口号,看见过很多标语;比如某家企业就是车间现场,楼梯走到挂满了5S宣传标语,但探究到实质,企业的现场令人堪忧——意识没有达到,这个上到高层,下到基层。现状是高层需求,中层策划推动,现场员工执行,这在大多数企业是普遍现象,都需要美观,整洁,有序的生产现场,目标都是好的,结果却始终出不来。02、5S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道,没有哪个人看不懂那10个字,关键的问题是你知道了吗?你深刻的意识到了每个字的精髓了吗?很多企业说老师我们前几年做过5S,最近几年也在做5S,目前您来来我们又开始做5S,一种被迫,一...
2019 - 09 - 09
精益是企业全体员工参与的持续改善行动精益是企业领导和全体员工一起进行的一场旨在提升企业能力的修炼,修炼的主体是人,修炼的道场是企业现场,修炼的对象是企业流程、设备、系统和员工自己。优秀企业之所以越来越优秀,能够不断提升硬实力和软实力,就是整个团队都有一个共同的信仰,并在既定轨道上持续修炼的结果。◆ 第一个战略思维:关注节流降本,更要关注开源增效。由于竞争的缘故,当企业规模保持不变的时候,利润额和利润率通常是下降的。原因是,原材料和人工成本等通常是上升的,而产品价格多数时候是向下的,利润空间势必受压。所以,制造业要想保持一定水平的利润和利润率,就必须着力做大规模来摊薄成本。如果以为精益就是节流降本一条路,那就大错特错了。◆ 第二个战略思维:关注变动成本,更要关注固定成本。一般来说,材料成本和劳务费属于变动成本的范畴,受关注也是当然。但固定成本却往往被忽视,极大地损害了企业的竞争力水平,这才是大问题。固定成本就是那些不管是否有产出都要付出的成本,比如厂房租金、厂房和装备折旧、资金利息以及管理成本等。在许多企业,资产负债表里有大量的资产,但这些资产不仅没有为企业增加有效产出,反而成为巨大的折旧和利息负担。◆ 第三个战略思维:关注资源价格,更要关注资源效率。我经常会提醒企业领导,与其抱怨外部环境不断恶化,还不如内求,即把关注的焦点放在内部管理上。如何聚焦内部管理呢?有一个很好的方法,就是关...
2019 - 09 - 09
所谓精益生产指的是企业通过企业内部多方面的的变革使得企业的生产管理在最短的时间内实现适应目前的市场需求的目的,通过实施精益生产管理活动来减少企业的生产浪费,把企业中那些多余的东西清除掉,从而减少不必要的浪费,最终起到提升企业生产效率的作用。在精益生产的过程中主要从哪些方面来减少时间的浪费呢?并且提升企业生产效率?一、生产过程中不良产品以及维修方面的浪费。企业在生产过程中肯定会有不良品的出现,而针对这些不良品就需要企业的员工花时间对其进行处理,而这样就造成了企业人力以及物力等方面的浪费。二、企业生产过程中加工方面的浪费。所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容,第一方面指的是多余的加工,另一方面指的是多余的时间以及设备。三、企业内部库存的浪费。大量的库存是不好的现象。由于库存太多,这样肯定会出现一种情况。就是有故障的,计划有误的,品质不一样的,能力不平衡的都堆放在一起。这些问题就会堆放在一起,不利于分门别类。四、产品制造的太多,或者太早的问题方面的浪费。生产过多,提前将生产的费用用掉了,这样会带来由于等待而带来的浪费。五、企业内部搬运方面的浪费。在生产过程中如果设备的摆放没做好就会出现生产原材料等需要进行搬运的情况,在这样的搬运过程中,就需要人力进行搬运,同时也需要浪费一定的空间。六、企业中管理方面的浪费。企业在问题的发生以后,企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施,而...
2019 - 09 - 09
什么是精益生产方式?企业实施精益生产方式能达到什么效果?根据我们了解到精益生产方式的定义以及企业实施精益生产管理降低生产成本提高生产效率“零浪费”的效果。精益生产'零浪费”具体表现在以下七个方面,目标细述为:1、“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。2、“零”库存(Inventory·消减库存)将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。3、“零”浪费(Cost·全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。4、“零”不良(Quality·高品质)不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。5、“零”故障(Maintenance·提高运转率)消除机械设备的故障停机,实现零故障。6、“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。7、“零”灾害(Safety·安全第一)文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”...
2019 - 08 - 15
招工难、员工流失率高正成为社会和企业日益头痛的劳动力问题,与此同时,精益生产在中国各行业也正雨后春笋般蓬勃发展,越来越多的企业意识到通过实施精益生产减少库存、缩短周期、降低成本的重要性与迫切性。然而,中国企业在实施精益生产并享受精益生产带来的效益时,却常常面临着员工高流失率下如何应用精益生产的困境。从精益生产起源和发展的历程来看,精益生产所有的理念和方法基本上都是基于员工相对稳定基础上的,无论是精益生产应用比较广泛的日本或美国,都未曾真正面对过中国目前如此突出的员工高流失率的问题。可以说,这是一个有中国特色的问题。因此,当中国企业开始应用精益生产时,很快就发现,员工的高流失率对精益生产的效果带来很大影响,这些影响主要体现在:1、影响生产线的平衡。精益生产要求生产线的每一个站点按照节拍来平衡生产,员工流失势必对整个产线的平衡产生影响。2、转款过程中的效率低.产前准备工作是精益生产的一项重要工作,而产前培训做的好不好,又是影响生产上线的最大关键。往往培训好的员工,在上线时,员工却突然离职,导致整个生产安排出现异常,影响到最终的大货生产。3、培训困难。精益生产线往往对员工有更高的理论和技术的要求,而企业要投入更多的资源来培训新员工,尤其对劳动密集型的企业,对员工的培训工作更为繁重。更为头痛的是,员工刚开始熟悉了解精益的理念、方法和管理的时候,很快又离开了企业,这让众多的精益推行者疲于应付...
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