客服热线 :  400 168 0525
Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 04 - 26
1、精益生产 = 大批量生产。在大野耐一撰写的现场管理书中,他认为丰田生产系统非常适用于小批量生产,而不一定适合于丰田曾迈向的大批量生产。在第20章中描述到丰田通过降低换线时间来不断地降低批量数,大野耐一说道:回顾我们刚开始探索丰田生产系统的时候,需求量大概是每月3000到5000的车辆,而且需要生产很多不同的品种。这不完全是所谓的多品种小批量,尽管也有些是小批量,确切地是中等批量。因此对于中型公司,丰田生产系统会运行地很好。丰田生产系统脱胎于每月生产2000至3000辆的时期,当产量达到丰田现在如此高的数量,你就不一定需要再采用这个系统去减少成本了。大野耐一的一书副标题为“丰田生产系统:超越大规模生产”,日文为“脱規模の経営をめざして”,可以更好地翻译成“无规模限制的管理”或“跳出基于规模的管理方式”。大野耐一明确地说,丰田汽车生产系统是跳出基于规模或数量的生产方式。2、日本公司即是精益。日本人不是天生就会精益生产的,日本人也不是天生就比其它国家精益做的好。正如美国人并不是天生就较擅长心脏外科手术,但现在全世界都关注美国的世界级的心脏外科手术,两者都有形成的历史原因。日本公司喜欢长远一点的打算,终身雇佣制确实有利于促使员工发展。因此可以确切地说,很多日本公司拥有较好的基础来支持精益。但如果说大部分或很多日本公司基于丰田方式,积极地构造和改进其运营模型,那是不确切的。3、...
2018 - 04 - 26
精益生产对现场质量控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为缺陷的产生往往是管理上的问题,可以通过改变管理方法实现,因此在精益生产管理模式下的现场质量控制方法是简单而实用的。1、让缺陷表面化精益生产管理认为任何缺陷的出现,必定有其内在的原因,只有解决了发生缺陷的每个原因,才能真正的实现零缺陷,才能让客户满意。如果按照传统的思维和做法,由作业者对不良品自行返修或报废,那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台,不间断的展示不合格品,针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工逐个分析,提高每个员工的辨别识别能力,转变其对不合格品的态度,如质量边界样本。2、发现异常状况要停机精益生产管理强调能够实现"自动化系统(即能停止的生产系统)",保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停线都会作为头等大事对待,都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题,需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因质量不良造成的停机是首要的,只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品,如安灯系统。3、实现操作者的100%自检零缺陷的实现必须实施操作者自己完成100%的检查,要求操作者将下道工序作为自己的客户看待,只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出,而是将不合格品降低为零。因此,作为工...
2018 - 04 - 26
在日本持续不景气的严峻环境下,丰田汽车公司却持续取得了骄人的成绩,其销售额和利润都连年占据日本第一,而且保持连年增长,创历史新高,人均生产率和人均利润在世界500强的前10名中都达到了世界最高水平。这使得日本社会再次关注丰田生产方式的成功经验,希望借助丰田生产方式的成功经验使日本的经济走出困境。值得深思的是,丰田生产方式引起世人重视之时,往往是企业社会发生危机之时。比如丰田生产方式就是在丰田汽车公司经历了上世纪50年代濒临破产的危机后开始逐步建立起来,并在持续的、自觉的危机意识中发展起来的。进入上世纪90年代直到现在,日本经历了长期的经济不景气,使得日本社会再一次认识丰田生产方式,意识到对丰田生产方式所内涵的规律的研究还是很不够的,社会对它的认识和接受还很不够,应用的范围还不够广。日本社会和企业况且如此,中国对丰田生产方式的研究了解就更不够。所以,十分有必要系统地完整地研究丰田生产方式,并在此基础上,对我国推行丰田生产方式过程中的认识和实践进行全面反思。1、缺乏超越世界一流水平的精神和信念2000年1月,郭重庆院士发表文章《中国制造业企业缺少什么?》指出:“振兴我国制造业决不仅仅只是一个‘先进制造技术’问题,更不是一个CIMS问题,振兴我国制造业是一个系统工程。我们疲于整天跟着外国人跑,而疏远了我们安身立命的制造业基础,炒作洋概念的学术风气实在不是一条振兴我国制造业的技术路线。中国...
2018 - 04 - 26
“精益生产”在上世纪80年代初我就听说过,只是那时不叫做“精益生产”。在我“出生”的株洲南方动力机械公司摩托车有限公司,有一位我们称之为“跑在时间前面的人”,全国劳动模范——李临庄,一名普通的钻工。他从1955年底进厂到1984年,用了28年时间完成了普通人102年的工时!李临庄用闹钟测出钻床加工一个零件走刀时间需要2 8秒,加工10个零件就有4分钟浪费,加工100个就要浪费46分钟。于是,他恳求领导给自己增加一台钻床,交叉作业,直到最后他一人操作4台钻床。李临庄前后还实现了70多项技术革新:为提高机床转数,将2.8KW马达换成4.5KW马达;同时对变速齿轮副进行改进,大大提高了工效。此外,他严把质量关,坚持三级检验制度,每年加工3.4万多个零件,钻孔60多万个,无一件废品。翻开全国劳模的事迹簿,上面节约成本、消除浪费的事例不胜枚举,但为什么“TPM/精益生产”只出现在日本?只出现在日本的丰田公司?而现在推行“TPM /精益生产”究竟是要学什么?作为TPM/精益生产的领导者和推进者又该怎么做?“参谋不带长,放屁都不响”精益生产的初期, 要进行大量、多次的清扫、整理、整顿工作。在这些复杂繁琐的工作之余还需要带动大家开展小组活动,鼓励大家动脑去想、去改进,初期无形中会给普通员工,特别是一线员工带来很多额外的工作,而这些往往是大多数一线员工,特别是基层领导很少主动会去做的事情。加上基层领...
2018 - 04 - 26
脱离一种文化,或称基因,去谈方法和路径,是苍白的。日本文化是一种什么东西?它对人的行为模式产生哪些根本的影响?——此次研修的精益顾问Brad Schmith以一个外族人的眼光,同时又是浸淫日本多年的感同身受,来解读日本文化,既到位,又简明直接。这也是我们本次精益生产研修班7月6日到达日本工业城市名古屋后,马不停蹄上的第一课——由能讲一口流利日文的白人传教士的后代Brad Schmith颇具苦心地传授,关于包括如何恰如其分,并且“得体”地在日本文化中与人相处:◎ 日本人称自己为“大和民族”,故处处讲求和谐,他们追求的和谐除了自己家庭内部外,把公司和整个国家都当成经营和谐的环境,所以,和谐是无处不在的生活和工作重心。◎ 追求和谐最大的秘诀就是自律和克己。遇到事情和问题时,为了保持和谐,尽量地克制自己,而不是攻击或抱怨他人。◎ 采取任何一个行动前,要考虑这么做是否有利于环境和谐,简言之,就是要多为他人考虑。◎ 为了保持和谐,个人的欲望应该得到控制。◎ 做事情的原则是,不要给他人添麻烦。那么何谓“克已”呢?它对行为模式带来的直接影响是什么?Brad 在写字板上分别画了三个身体微曲、45度鞠躬,90度鞠躬的小人,并身体力行地频频演示,在哪些场合运用此礼。◎ A和B是朋友,假如C侵害了A, 作为朋友,如果是其他国家的人,B很可能为了保护A而去攻击C。但如果是日本人,B会很恭敬和C行礼,并送礼求...
2018 - 04 - 26
精益生产模式下的成本管理融合了目标成本、作业成本、价值链成本、全面质量管理等一系列先进的成本管理方法,从制定目标成本出发,在产品的设计环节,运用销售减法公式推算出产品的目标成本;运用作业成本法对产品成本进行核算,分析不同作业的成本动因,区分增值与非增值的作业;并运用价值工程分析法,改进不增值作业,从而找到产品功能与制造成本之间的最佳平衡点,对产品生产过程的成本进行有效的控制与核算;最后在产品生产活动中,实施成本改善,降低产品成本。(一)成本规划产品设计环节对产品性能、材料采购、工艺流程和产品成本产生重大的影响,对企业竞争成败也起到了关键性的作用。据统计,产品的设计成本在产品成本中所占比重大约在60%~80%之间。但是在传统成本管理工作中,重心则偏向于对产品生产过程中出现的资源浪费现象的控制上,而忽视了产品设计环节的成本耗费所占的比重,致使产品在投产后不久就要进行设计改进,造成了多余的浪费。因此,精益成本管理的重心则主要是放在产品研发设计阶段,以合理的规划来最大限度地缩减成本。精益成本管理要求成本的规划要贯穿于产品开发设计的整个过程。大致可遵循以下几个步骤:(1)产品设计不仅是作业设计,还必须使产品具有满足市场需求的特性和功能,因此,应根据市场需求组织产品的开发生产,以控制资金占用成本,设计更具弹性的生产能力,同时设定成本目标,目标成本的计算采用销售减法公式(即售价-利润=成本)来确...
2018 - 04 - 26
在21世纪,为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一,实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量(他们认为市场需要的)库存的做法已经过时。顾客的个性化需求年代已经来临:消费喜好的变化越发迅速,预测越发困难。在顾客眼里,企业就是“黑匣子”—他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作,产品经过了多少道工序的检测,是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输,所有这些付出汇总到顾客手中时,判断标准只有一个:这件产品对我来说是否具有价值,有则购买,否则就离开。因此,生产只能够被真正的顾客需求所拉动,而不是你希望销售的东西来推动。这就是精益生产与传统方式的主要区别。精益生产的12条原则精益生产发展到今天,已经不仅仅是一种生产方式,而是一种管理思想,一种管理原则。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度,才能充分发挥出精益生产的强大生命力。因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程:从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程,涉及每一个部门,每一个人,尤其是最高领导层的身体力行。很多国内企业实施精益生产的效果不好,一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式,将其局限在生产作业层次,其他系统未按照精益的模式要求做出相应转...
2018 - 04 - 26
曾几何时,精益生产的思想似乎走进了千家万户,似乎全世界的制造企业都开始推动精益生产,大有“忽如一夜春风来,千树万树梨花开”之势。但当人们冷静下来进行思考的时候却发现,自己竟进入了一个不能自拔的误区,取得的成果和自己想象当中的目标大相径庭,完全不是一回事,这时人们开始怀疑、彷徨、不知如何是好,甚至怀疑精益生产是否适用于除了丰田之外的其他企业和其他行业!丰田公司创造的神话:在汽车制造业竞争如此激烈的今天,全世界的汽车制造公司的经营举步维艰,利润逐渐减少,但丰田人从利润等于美国三大汽车公司的总和到持续的利润增长为世界汽车制造业和世界制造业创造了难以置信的神话,为什么、为什么丰田人可以而我们不行,我们到底差了什么,很多人提出了这样的问题。为了能够从更深的层面探讨这样的问题,本人从事了多年的研究,从在丰田担任一家制造工厂的制造部长开始到多年的咨询顾问的经历,虽有感受,但仍片面、管中窥豹,作为抛砖引玉,希望能够给大家些有益的帮助。一、从目标不同到结果不同众所周知,当今世界的竞争绝对不是一家企业和另外一家企业在竞争,而是一个供应链在和另外一个供应链在竞争,在培训中几乎所有的企业都同意我的说法,但在实际运作中有多少企业不使用所谓的“物流中心”呀。很明显,明白道理和按道理去做实际上完全不是一回事。有多少企业会像对待你的客户那样对待你的供应商,有多少企业会和供应商一起承担运营风险,有多少企业会和你的供...
2018 - 04 - 26
工业革命以来,生产方式曾长期滞后于生产技术变革的步伐。18世纪后半期英国就开始了工业革命,可直至20世纪初,在生产技术领域早已进人机器生产时代,生产方式却仍属于前工业社会的生产组织形式--手工作坊式生产,亦即所谓单件生产方式。20世纪以来,迟滞已久的生产方式的变革开始加速,世纪之初,大量生产方式在美国福特公司的工厂内诞生,50年代它最终逐步取代了传统的单件生产方式。正是在大量生产方式扩散过程中,日本的丰田汽车公司又创造出精益生产方式,这是丰田公司生产方式创新所结出的硕果,其社会价值在70年代石油危机之后逐步为世界所认识。大量生产方式是现代生产方式的基本源流,因此,无论从大量生产方式源于福特公司的角度而言,还是从丰田公司多次派人赴美考察福特公司的实践来看,学习福特方式是丰田生产方式的重要基石。1934年,丰田公司派技术兼作业部长管隆俊访问美国,订购汽车生产所需的作业机械,并考察美国汽车及机械企业,学习制造工程方面的技术。据营隆俊回忆,他在美国的四个半月时间里,总共访问了130家工厂、7个研究所和5所大学,7月底回国时因经费告罄,所以不得不回国。1938年,营隆俊设计指导的丰田第一座批量生产工厂--举母工厂竣工,在布局上该工厂完全参照福特公司,甚至也像福特工厂一样在车间内设置参观通道并配备公司简介书,采取了生产开放方针。尽管实现了批量生产,但产品质量问题仍然困扰着企业发展。于是,丰田公...
2018 - 04 - 25
通过坚韧不拔的努力,看似微小的改善必然汇聚成巨大的变革。"把成本降低30%是远远不够的,我们要尽一切可能来降低成本。目标是在现有的基础上再降低50%,目的就是确保20%~30%的利润。"丰田社长渡边捷昭说。丰田以成本减半作为自己改善的目标,其成本控制之道为世人所称道,众多企业纷纷仿效丰田的做法--成本减半,却收效甚微。究竟这其中蕴藏了什么样的秘密?众多企业在实施成本减半策略的过程中陷入了哪些误区?曾在大野耐一的指导下实践丰田生产方式,后来成为大宇汽车等公司顾问的若松义人,给出了其中的答案。误区一:强迫供应商降价若松义人认为:大多数企业为了实现降低成本的目标,最普遍的做法是将众多的供应商集中在一起,向其提出苛刻的降价要求,如果供应商不答应就立刻中止合作。这是降低成本最大的误区。面对这种情况,许多供应商只能硬着头皮接受。接下来,他们又将这种无理的要求一而再、再而三地向上游供应商提出。结果整个行业就出现了铺天盖地的降价呼喊声。这种做法显然是与丰田的做法背道而驰的,丰田一定会为合作伙伴留存利润空间。丰田英二面对记者的采访曾经说过这样的话:"丰田的利润绝不会出自于对紧密配合我们的供应商的压榨。恰恰相反,丰田为我们的合作伙伴实现了不同程度的盈利。要实现降低成本的目标,供应商的配合与支持至关重要。"直到今天,丰田公司仍然坚持着同样的态度。丰田式的成本降低,...
2018 - 04 - 25
理念:数据的改善是暂时的,只有思想的改善才是永恒的。系统方面:丰田生产方式以彻底杜绝浪费为目标“一个目标”;在连续改善的基础上“一大基础”;采用准时化、自动化的方式、方法“两大支柱”;追求制造产品和理性的生产方式。重点学习收获:一、如何杜绝浪费?1、每减少一个生产隔断点、中转的库存、等待和搬运……等,浪费就能减少一些,生产周期同样缩短。(5个主要方法:断点合并、迂回到直传、无序到有序、乱流到整流、分工到合作)。2、精益不只是清除浪费,而是要剔除无价值的,并做好有价值的(找出因果兑现逻辑;针对结果目标;建立标准-维持标准-管好三变-持续改善)。二、如何持续改善?任何一个改善成果都不会直接变成真金白银,一定要走完最后一个过程,要兑现,并且是全公司、全口径角度的核算兑现,否则就是纸上富贵。改善成果考虑公司整体利益最大化,不盲目追求单工序的产能最大化。如何进行现场改善诊断?人:1、人的时间去哪了?利用山积图分解工作流程,查找如拆、吊、装、试对应的时间合理性;利用面条图连接现场各进料、生产、库存、倒运的关联点,寻找合理的匹配性;2、操作技能有无差别?利用饼形图统计各班、各人的日、周、月指标对比,确定技能差异;机:1、效率,设备的时间去哪了?利用设备综合效率(OEE)方法,收集设备的时间损失,如计划外停机、故障停机、生产转换、空转、速度缓慢、不良品产出等;2、维护保养是否到位?查找并核实自主点...
2018 - 04 - 25
精益是借助有效实施载体进行持续改善活动。在进行改善前,我们需要对现状进行分析,以客户需求为出发点,以价值流分析(Value stream analysis)为手段,识别整个订单执行流程中所有不增值(NVA)的活动并加以消除,从而有效降低在制品库存提升生产效率,改善产品质量和设备,提高最大效益。它的目标是追求七大浪费的不断消除,追求尽善尽美的境界。企业推进精益生产首先需要普及精益生产理念和精益生产方式,使管理层及员工认可和接受。与此同时在持续改善推进的过程中,公司需要进行大量的、持续的投入,特别是需要建立推进改善的团队,团队成员既要有一定现场工作的工作经验,更要有充足的时间很多细部的工作,以期取得的成果并获得更高的效益。推进精益改善时,需要结合公司的实际情况,集中于对已实现精益转变的生产线进行持续改善,并以量化评估的手段,确定后续改善的方向和项目改善。改善的着眼点是消除浪费——按照消除七大浪费的思维方法,不断识别和持续减少生产运作环节中存在的浪费,直至完美。根据公司期望与项目的特点、难度和范围,往往通过三种形式实施持续改善:1. Focus-Kaizen  --针对整体转型规划的设计,就较难的改善项目,由专业顾问进行指导,公司成立专项的组织,建立全职推进团队和现场实施团队,实施全面的专项改善活动,通常以10-15人3到6个月为宜(包括改善前设计、改善实施、改善后标准化和稳定...
2018 - 04 - 25
丰田,一个创造了无数奇迹的企业,在一定意义上代表了整个日本管理的水平,以至于很多企业都搬来丰田进行学习、模仿。丰田几十年来也一直对外开放,但是所有企业都无法取得丰田式成功。究竟是为什么?一家美国大汽车企业的高管曾坦诚,他们经过二十年的赴日考察,才发现丰田高效生产系统的背后是人才。而丰田之所以成功就是因为丰田的DNA就是所有员工的改善能力。而提升员工能力这个问题把所有的企业都难住了?那究竟是什么什么原因阻碍了员工在企业中的能力提升呢?今天,我就把个人见解给大家分享一下。研究学者做过这样一个实验:把一条大鱼放进有许多小鱼的水池中,大鱼在饿了的时候就游上去捕捉小鱼,没有一只能逃得过它的捕捉。过了一段时间,研究学者用一个玻璃瓶罩住了大鱼,再放进水池里。开始,当小鱼在瓶子外面游来游去,大鱼就迎上去咬,但每次都撞在了瓶壁上……慢慢地,大鱼的冲撞越来越少。最后,它完全绝望了,放弃了捕食小鱼的所有努力,因为它不想再被撞的生疼却得不到任何回报。结果,当科学家取走了套住它的瓶子,备受打击的大鱼沉到了池底,一动也不动了。无论有多少小鱼在它的身边,甚至嘴边游来游去,它都不会再张张嘴。最后,这条大鱼就这么活活饿死了。听完这个故事,也许你会这样说,“这条大鱼真是笨死了”!可仔细想一想,大鱼原来并不笨,它是在无数次的碰壁之后开始怀疑自己捕鱼的能力。再后来,它彻底绝望了,坚信自己是一条“笨鱼”。这种无力感、挫败感...
2018 - 04 - 25
众所周知,改善本身是有价值的,不论是能创造有形效益的改善,还是无法核算效益的无形效果的改善,都是有价值的。但是,比较容易被人忽略的是,除了改善本身,改善活动也是有价值的。不知道各位是否认同?今天,我们就聊聊这个话题。改善活动的价值基础是有相当数量有质量的改善提案,没有高质量的改善提案,改善活动的价值将无法突显。但是,即使有相当多高质量的改善提案,如果我们不去挖掘,这些改善活动的价值就无法最大化。其价值也只是取得既有的一些有形或无形效益。改善活动的价值体现在哪些方面?由于企业运营成本的提升,利润越发微薄,管理水平的高低直接决定在未来的市场竞争中的生与死,所以,目前国内很多企业都在追求改善和进步,也衍生出巨大的工业企业参观学习的需求,优秀的企业成为大家争相参观模仿的对象,这些年到远赴日本丰田、京瓷、松下等企业参观的不在少数,国内也非常多花大价钱去广汽丰田、伊利股份、海尔电器等卓越企业去参观学习的。可见,优秀企业的现场管理和各种改善活动本身对于其他上进的企业具有非常大的学习价值。那么,究竟该如何挖掘企业的改善活动价值呢?首先,我认为需要分三步走。第一步,挖掘内部改善价值。我们得先建立适合企业自身的持续改善机制,营造改善氛围,鼓励全员参与改善,取得一定的改善成果。其突出特征是通过激发员工智慧,通过各种改善创造价值。第二步,内外部改善价值交换。在价值创造的基础上,让内部更多的具备改善意识和积...
2018 - 04 - 25
不论是在电视上,还是在很多文章和书籍中,我们都会看到建议那些想要成为一名合格的领导、团队成员或者个人——“不用管别人,做你自己”。如果我们需要竭尽全力去完成我们不擅长或者表现不佳的工作,这可以是一个很好的鼓励建议,可以帮助受鼓舞者放下心理包袱去更好地迎接挑战。但是“做你自己”对于大多数人而言,会成为非常糟糕的建议。“做你自己”这个建议往往并不会单独出现,而是在各种各样的准则中如“做正确的事”或“对他人做”等等。把任何建议、方法或工具从上下文中取出,并将其简化为一些简洁的短语,这是潜在的危害。“追随你的激情,做你自己,永不放弃”这一句也不例外。从本质上讲,有自知之明的人从周围的人身上获取信息捕捉点,并以合适的方式去适应,往往会更成功,更有可能被提升为领导职位。从精益管理的观点上看,养成“三现主义”的习惯,尝试更多地接近并倾听客户的期望,适时做出调整,并且有足够的判断意识来认识到在系统中有错误的地方,这些是持续改善的必要条件。个人、社会和企业都是如此:为了在世界上取得领先,我们需要首先展示的东西即顾客期望、价值,而“做我们自己”是不够的,我们必须以帮助他人的方式去做自己。适应与改变自己的能力是至关重要的。当我们获得经验、知识和技法时,“我们是谁”就已经改变,其他人从我们需要获得的内容也会相应的发生变化。自知之明是发现差距,发挥积极性去找到不断自我提升的能力。如果我们总是为自己的行为辩解...
2018 - 04 - 25
今天去拜访了一家制造型企业,初步沟通了精益品质改善的活动后。就去现场了,说一千道一万。真刀实枪的实战才能见真章,因为我坚信实践是检验真理的唯一标准。一.无法忍受的断流:大家都知道好的生产线是一个流,连续的流动是精益的开始。可是我一来到这家的生产线就有一种很压抑的感觉,因为他们的好几个工位堆叠,等待很严重。乱象一:搬运的浪费——在包装站,包装工把装好的产品的包装盒再一次搬运至栈板上,再由搬运工拖走。我一看就是典型的搬运的浪费,而且会对产品造成严重的二次伤害。建议:直接用台车或将栈板放在包装站直接摆放,经沟通改善完成。乱象二:等待浪费——底座PT与BK锁附工站,底座每次要贴好脚垫5只后再流下。过程中锁附完后,此工站员工等待最长达1分钟之久属于严重等待的浪费。建议:更改贴脚垫工站为每个产品一流,让产品流动起来把问题暴露出来。经重新安排,每贴完一片放一个产品,等待现象有所缓解。乱象三:测底部平整度工站每个仅需3-4秒,属于可合并工站。建议:将测底部平整度工站与包装工站合并,作业时间充足。可节省人力一人。乱象四:擦油污工站,确认产品并非100%需擦油污。仅为外观检验时发现为有油污再进行擦拭,此亦为可合并至外观工站之流程。建议:下次开线调整,已获企业生产认可。乱象五:现场未看到其生产线平衡分析表,经调查此产品平衡表为去年测试大部分资料已与现实不符无法支持现场改善及作业。建议:请企业IE立即重新...
2018 - 04 - 25
●大野耐一发言内容我只对结果进行评价。我从以前就说过不能将中途的努力作为评价的对象。丰田汽车的董事以前也强烈反对过我这种观点。有人说「这样太过冷酷无情了。如果一点都不对他人的努力给予认可的话,那这个人就太可怜了」。但是,对企业来说,结果就是全部。如果努力了却没有出成果,在现场做的各种工作没让公司赚钱的话,那么大家还不如坐着玩呢。出典:※1986年 全国优秀提案者体验发表会演讲(现场录音)。●「努力」是有了结果后才能被人看到的。大家听了上面写出来的大野先生的话有什么感想吗?可能很多人都一直认为大野耐一先生是个表扬员工所做出的努力,重视与员工的沟通的很有人情味的人吧。看到上面的发言内容后,相信这些人会大吃一惊吧。而且,上面的内容是在全国性的改善活动发表会上发表的。一般人会在该发表会上赞美参加者所做出的努力,或者发表一些常见的一般理论或理想化思想,但大野先生没有这样做。我自己也听了很多次这个录音,我觉得这个录音内容可以理解为没有成果的努力都是徒劳和浪费,所以也许有些人会认为大野先生的思想是唯理论、成果主义、拜金主义等。「只看结果」「不对努力进行评价」这样的说法可能会让很多人产生“太过冷漠”或对员工没有人情味等这些负面想法。但说起来,没有结果的话,要怎么来评价努力呢?比如说下面这个事例。改善团队leader A「毎天深入现场,身先士卒地帮助队员的工作,加班或回到家都在制定活动计划,对团队成...
2018 - 04 - 25
开展精益生产的组织,通常会匆忙地部署目视化管理看板,在这些组织的墙上充满了指标、图表、绩效数据,以及改善项目计划。非常遗憾,这些目视化的看板多半会成为枯燥的墙纸,没人使用,没人喜爱,而且会变得落伍。这些目视化看板未能达到预期效果的原因是:尚未建立起必要的基础。我发现不少组织会犯下以下三个常见的错误:没有建立正确的心态/文化,来支持目视化看板。对绝大多数公司来讲,是问题导致了麻烦,而这些问题通常是隐藏的。但是,这是前面所述是一种错误的态度,认真对待改善的公司,必须喜欢上公司出现的问题。必须不把问题当成是别人的错误,而是解决系统问题的机会。在这种心态得以建立和广泛传播之前,人们会担心和害怕公开地看到自己的绩效表现。往好里说,他们会觉得自己被微观管理了。往坏里说,他们会担心自己一直是受到怀疑的。他们不会明白目视化管理看板为何而存在:用简单的方法,来表明需要帮助。没有工作标准。在知道工作标准,与顾客需求及组织目标关系之前,宣布目视化的绩效指标是没有任何意义的。例如,萨拉每个班应该做的小部件的确切数量是多少?罗杰每小时打包的盒子的目标数量是多少?汤姆每天要打多少个销售电话?只有建立标准,才能让工人和管理人员用目视化管理的方法来发现问题。没有确定想要衡量的流程与改善。目视化管理,使你能够实时地看到流程是怎么样运行的,并在必要时,一旦出现问题就能够予以解决。关键问题是,你想知道流程是怎么样的?反...
2018 - 04 - 25
一、改善是企业管理永恒的主题企业在发展,社会在进步,只有不断改善才能适应或超越整体发展,取得经营的新辉煌。自2008年金融危机以来,受整体经济发展影响,企业经营形势一直不乐观。尽管我们抓住时机全面推进企业转型,进行组织结构的整合和管控模式的调整,建立更有利于企业应对市场变化的管理模式,但面临的形势仍十分严峻。随着新一届政府放手市场调控,我们仍可能面临更大的危机。如果我们满足于目前的转型成果,不做出应对市场新变化的改善,那我们的企业必将陷入更大的危机中。从当前的经营管理现实看,我们的很多管理确有提升的空间。客观地说,虽然进行了组织结构整合和管控模式调整,但与现代企业管理相比,我们只是走出了制度化的第一步,标准化、精细化还没有完成,所以我们改善的路还很长。二、改善是管理提升的重要基础结合自身工作看,经过近几年的努力,集团人力资源管理工作在领导重视、部门配合下,根据专家指导,基本形成了较为正规的管理系统,这也是我们坚持不断改善、不断提升取得的成果,但在现实管理中仍然存在许多不足。一是人力资源管理的内容要丰富。二是具体的管理工作还要不断改善和提升。三是工作方式方法进一步改善。三、绩效管理改善工作稳步推进根据集团关于绩效管理改善的要求,我部门认真调研,结合领导要求和企业反映突出的问题,开展了具体工作,并取得了一定进展,为今后改善工作提供了经验、奠定了基础。一是薪酬和绩效管理充分放权,让企业有...
2018 - 04 - 24
智能制造概念随着“工业4.0”和“中国制造2025”的提出被日益热炒,众说纷纭,做软件的说智能制造就是信息化、数字化,做硬件的说智能制造就是自动化,或者是信息化+自动化,其实这些都不是真正的智能制造。如果说互联网改变了人们的消费模式,那么智能制造将彻底改变生产模式,重构整个价值链的实现方式,她所带来的影响要比消费领域的互联网大上十倍甚至上百倍,一个仅仅是在价值流通环节实现了信息连接,而另一个要在价值创造环节实现信息连接。这里不仅涉及到人与人的信息沟通,还涉及到人与设备、人与产品、设备与设备、设备与产品的信息沟通,即所谓的信息物理(CPS)融为一体,做到万物相联。那么究竟什么是智能制造呢?美国在2016年刚刚通过的法案中定义智能制造如下:在信息、自动化、监测、计算、传感、建模和网络方面的先进技术:1、数字模拟制造生产线、计算机操控的制造设备、生产线状态的监控和交互、全生产过程中能源消耗和效率的管理及优化。2、厂房能源效率的建模、模拟和优化。3、监测和优化建筑的节能性能。4、产品能源效率及可持续化性能的建模、模拟和优化,包括使用数字模型和增材制造加强产品的设计。5、将制造产品连入网络以监控和优化网络性能,包括自动化网络操作。6、供应链网络的数字化连接。在我看来,美国的定义过于强调了智能制造的技术层面,如果我们站在整个社会、整个企业的角度来看如何为客户创造价值,我认为智能制造是“通过信息...
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开