客服热线 :  400 168 0525
Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 01 - 12
关于精益与六西格玛,在历经多个精益六西格玛项目的从业人员看来,从陌生到熟悉,从熟悉到厌烦,从厌烦到再学习,颇为感触。在我咨询刚入行时,学的是六西格玛的咨询套路:DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制),当时按此咨询套路,每个阶段设置一个月的周期,每个周期进行一次节点的发表,每个节点发表经过顾问及客户双方确认后进入下一阶段。当时跟着高级项目经理做过几个项目,有成功的,也有失败的。但凡是失败的项目,客户在最初一个月中都有相同的一句话 “都一个月了,怎么还在收集数据呢?” 言语中,客户项目组成员都快认为六西格玛就是拼命收集数据。后来独立操作项目时,就一直在检讨与反思,渐渐地抛弃了DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)繁杂的数据收集及改进工具套路,转而从精益原则与体系出发,主抓模块咨询与快赢机会改善。短、平、快的精益咨询效果立竿见影,客户的抱怨声也少了很多。当时确实认为精益比六西格玛管用,精益比六西格玛更好。在参加某家电企业的六西格玛咨询时,改变了我对六西格玛的看法。客户方上至老总,下至基层的班组长对六西格玛知识的掌握,问题的剖析,对六西格玛绿带培训的狂热,自觉报名担任项目组组长(15个项目组有10个组长均是自觉报名担任,还有部分人跨部门担任项目组长),让我感到从未有的诧异。也促使我回过头来重新审视六西格玛的咨询模式。不管是精益还是六西格玛,要想在企业中实施成功,首要的因素是上层领导...
2018 - 01 - 12
有这样几个精益管理和改善哲学思想,值得广大企业管理者学习和活用。与短期绩效相比,员工成长更重要精益崇尚“以人为本”的思想,强调“对人的尊重”“重视人的作用”以及“追求自主管理”,主要表现在注重员工个人成长,即员工意识和能力的提升,并把企业的竞争力与每个员工的意识能力提升联系起来。真正优秀的制造型企业,主张把员工成长放在第一位,而把追求短期绩效提升放在相对次要的位置上。企业要为员工“意识和能力”不断提升创造良好的组织条件(晋级制度)和施展舞台(各类改善成果发表机制),引导他们自主学习、自发行动和自我超越。与事后管理相比,预防管理更有效预防管理,要从两个方向正确理解一、越是在发生问题的源头进行管理或改善,失败成本越小,管理效果越好。二、小问题解决或改善得越多,越是能防范大问题的发生。精益管理主张全员参与,目的就在于发动全体员工从解决自己身边的小问题,消除身边的小缺陷开始做起,预防为主,持续改善,并最终达成不断提升企业管理水平的宏大目标。与显性之恶相比,库存的隐性之恶更恶库存是万恶之源,可以从显性和隐性两个层次进行理解。显性之恶:一、库存不能给企业带来利润。二、库存还存在贬损或丢失的潜在风险。 三、库存消耗了企业的经营资源,特别是耗用了企业如血液一般重要的现金流。 四、库存使企业失去了投资及发展的机会。隐性之恶:一、库存增加了保管及搬运的工作量,使管理变得复杂。二、库...
2018 - 01 - 11
每年都有大量的制造企业开始雄心勃勃地导入精益生产方式,在经历轰轰烈烈的“开场白”的几个月或十几个月以后,他们中的大部分企业都会逐渐地偃旗息鼓。能够如丰田汽车、丹纳赫、英格索兰、德尔福等公司,几十年如一日精工细作精益企业并取得卓越业绩的,仅是凤毛麟角。正如古人所言“良好的开始是成功的一半”,希望下面六条建议将助你在精益的征途上迈出成功的第一步。1 领导参与精益推广将涉及组织内外部的方方面面,领导的参与将在精益导入的初期发现问题、消除部分障碍。参与精益实践将帮助管理者了解精益推广过程中所面临的挑战和取得的成绩。精益导入的成功取决于广大员工的参与,而员工是否参与取决于领导自身的投入。员工将听其言、更是观其行。这里所指的领导参与,不仅是在动员大会上慷慨激昂的演讲;出钱聘请外部的精益顾问;增设精益办公室或价值流经理;选择确定精益改善的项目;更是参与精益的培训;参与精益的改善活动;甚至拿起教鞭,成为精益培训的兼职老师;把优秀的人才放到精益改善办公室,让他们成为精益先锋。2 制定规则为了确保成功导入精益,企业管理者必须在导入时明确目标、期望、各相关人员的角色和职责。这些目标包含短期、中期和长期,包括对客户、企业和员工意味着什么。角色和职责包括各相关人员在培训中、在改善中和在平时工作中所起的作用。3 取得支持由于管理层和咨询顾问激动人心的宣讲,许多员工在精益生产导入初期有可能满怀信息地投身其中。但...
2018 - 01 - 11
商鞅任秦孝公之相,欲为新法。为了取信于民,商鞅立三丈之木于国都市南门,招募百姓有能把此木搬到北门的,赏予十金。百姓对这种做法感到奇怪,没有敢搬这块木头的。然后,商鞅又布告国人,能搬者给予五十金。终于有个大胆的人扛走了这块木头,商鞅马上就给了他五十金,以表明诚信不欺。这一立木取信的做法,终于使老百姓确信新法是可信的,从而使新法顺利地推行实施。读完商鞅城门立木的故事忽发奇想----精通变法的商鞅如果穿越到现代企业他会采用什么方式给企业带来一场精益变革呢。让我们也在穿越的愉悦中来看商鞅是如何引导一场精益变革的吧!从城门立木的故事谈起,半信半疑的完成了简单任务却得到了公告悬赏五倍的赏金, 消息传开,商鞅立即获得了民众的信任,为变法打下了坚实的基础。将这个故事拆分来解读它历经了如下几个阶段:1.  高层意识唤醒,迈向成功的第一步几经周折,商鞅拜到秦孝公名下,把富国强兵的理论一遍遍讲给他听,一连谈了好几天,谈得连吃饭的时间都忘记了,可以想象当时场面的激烈。终于孝公决心变法。所以企业的精益变革若不是起源于董事办,也需要商鞅这样的人连续给他说上个几天,直到他下定决心为止。这个需要耐心与方法,也是精益走向成功的第一步。2.   中央屏效应(事件聚焦)南门立木,公告天下,制造特殊事件吸引关注,为后期取得民众信任的广泛性打下坚实的群众基础。3....
2018 - 01 - 11
鲍勃•埃米利亚尼的著名精益著作《真实精益》第六卷涵盖了政治、经济、教育、领导力和管理内容。这本书浅显易懂但需要深入的研读,因为它至少挑战了我们奉行的一些准则。争议较少的部分是早期优秀精益公司线模公司前总裁-亚瑟•伯恩的访谈记录,他有着30年的成功引领精益实施的经验。以下是伯恩先生的11个精益推行铁律。1. 95%的精益都做错了。只有5%到7%企业正确地实施了精益。2. 信心不足的领导在实施精益时会失败。 领导要想成功实施精益,必须坦然的面对信心不足的情况。信心不足的领导们实施精益会很艰难,因为他们最初的目的是想减少失败带来的难堪。精益的特点之一就是吸取失败的教训。3. 相信、实施然后理解。根据亚瑟的理解,精益是一系列信念的飞跃,开始需要相信并实施后才能真正理解。4. 喜欢控制和指挥的领导在实施精益时会失败。 喜欢控制和指挥的CEO不会成功的实施精益,这是因为精益需要“到现场去”查看现实情况,也特别需要授权给他人。5. 关注短期利益会导致精益实施失败。 精益是持续改善的过程不是一次性或短暂的项目,但是很多传统的管理者没有耐心,也没有长远的眼光真正的把精益长期持续改善的过程。6. 精益与现存的组织架构不兼容。试着在现存的架构上实施精益。无论是财务系统、组织架构还是信息系统都可能导致精益的失败。7....
2018 - 01 - 11
消费互联网如火如荼,产业互联网呼啸而来,任何优势都敌不过时代的趋势,全球工业4.0应运而生。回顾互联网在中国20余年的发展历程,我们可以看到:在层层推进的各个领域,互联网基本游走在诸如娱乐业、传媒业、零售业、金融业等“虚”的服务领域,对于通常所说的“实”的经济,即制造业,却影响甚微。随着移动互联网、大数据和云计算等技术的到来,快速推动了实体经济和虚拟世界的结合,使得中国的制造业无法再置身事外。这些技术日新月异,为产品销售方式的改变,增值服务的提升,以及商业模式的创新提供了空前的可能。从制造工厂到智造时代,是产品革新与进化的必然过程,也是制造业完善自我、突破创新的关键。对中国企业来说,工业4.0并不是遥不可及的理念和愿景,在实施层面,中国企业完全可以通过具体项目一步步向工业4.0迈进。总结起来,包括四方面的内容:构建软硬件一件化智能系统、全面使用智能设备、大力培养新型人才、潜心夯实精益管理。一方面,在工业4.0时代,智能工厂将大行其道。智能化是指为了获得最佳的工厂生产、经营目标,将物联网、执行机构、工厂大数据系统、知识系统、数据通信系统进行有机整合而形成的IT支持系统。数据是未来工厂的关键元素。大数据的重要性已经不言而喻,在智能工厂里,生产制造各个环节的数据采集、传输、存储、运算、分析都至关重要。产品数据、运营数据、价值链数据、经济运行数据、行业数据、市场数据、竞争对手数据,这些数据...
2018 - 01 - 11
大家都知道精益起源于日本丰田汽车的TPS,那么我们就从丰田这个企业的角度来切入,看一下精益为丰田带来了些什么?图一是1995年-2004年,世界四大汽车公司的世界五百强排名图。从图中可以看出丰田除了1995年和1998年是第十一名外,其余年份一直都名列世界前十强。而其他三个汽车公司,除了大众汽车,都逐渐淡出了前20名。图一 世界五百强排名(数据来源《财富》世界五百强企业排行榜)我们再来看2014年世界五百强排名第八的大众汽车与排名第九的丰田汽车的销售额和利润对比情况,如图二。图二 2014年销售额及利润对比(数据来源《财富》世界五百强企业排行榜)2014年,大众汽车的销售额是丰田汽车的1.02倍,而其利润却仅为丰田的67%。也就说丰田以低于大众2%的销售额,却实现了超过大众50%的利润获取。我们继续从丰田这些年自身的销售额和利润的变化来看,如图三。从1996年到2014年丰田汽车的销售额增长了2.3倍,其利润却增长了6.8倍。图三 丰田的销售额及利润变化(数据来源《财富》世界五百强企业排行榜)无论是跟传统汽车霸主通用、福特相比,还是跟近年来强势的大众相比,还是跟自身相比,丰田这二十年都取得了让人吃惊的成绩。那其取得巨大成功的诀窍是什么呢?答案可以很肯定的说就是精益。谈到此,很多人会质疑,精益凭什么能让丰田做到这些。以下我就从丰田对利润的定义来解答大家的疑惑。如图四所示。图四 丰田的...
2018 - 01 - 11
“丰田生产方式”已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式之一。凭借这一生产方式,丰田公司在日本汽车制造业远远落后于美国、欧洲的前提下,却形成了一种强大的并最终超越欧美的管理竞争力。精益生产方式从此由丰田的内部经验变成为管理理论,并升华为新一代的生产哲学。而今,这一无论是欧美的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究并效仿的生产方式,其理念、思想、技术体系已被广泛地推广使用并取得累累硕果。企业在推行精益的道路上,随着对精益生产的了解和掌握程度的深入,在不同的阶段对精益生产有不同的认识:第一层境界:精益生产是一种重新对价值与浪费进行界定的标准刚接触精益生产的企业,马上会被精益提出的“创造价值,消除浪费”的理念深深吸引并在短期内收获成果。因为,精益生产要求企业以客户为中心来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目等,据此企业会发现太多的浪费——从不满足客户需求到过多的功能、多余的非增值消耗,还要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花消转嫁给客户。而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身。这种要求,为企业开启了一扇重新审视自身流程的视窗,当人们把自己的眼光从日复一日的重复运作中突然切换到站在客户立场上,像个旁观者一样来看待工作中的价值和浪费时,往往会惊呼“啊呀!”原来我们存在这么多的视而不见,忽视了如此多客户的需求,生产了大量不盈利的浪费!对于刚参观完众多日本企业的管...
2018 - 01 - 11
聚焦确保你的精益项目:a.提供客户价值b.与你的商业策略是一致的c.提供财务上结果-你们公司的财务专家核实过的! 领导你的精益项目应该得到高阶领导的支持他们应当积极地参与到项目当中项目应当通过定期沟通以得到强化 流程导向精益的途径是系统化地优化你的流程从了解关键流程以及价值增值的地方开始目标是最小化或是消除非增值流程步骤 数据驱动没有数据,你就只剩下评价了确保优化流程所采用的决策都是基于可靠的数据的这有助于你在做关键决策的时候免受情绪的干扰并有助于被接受 绩效追踪和问责追踪绩效并使追踪结果可视化实时数据追踪是最好的确保所有流程都有关键衡量指标并且定期查看 团队执行确保建立优化流程的有效团队要把流程负责人包括进来追踪团队绩效并对取得的进步予以奖励 人力资源确保你的项目有足够的资源必要的时候引入专业咨询建立雇员认证培训项目 变化点管理精益项目质疑“正常”这可能比较困难,并且包含改变既定的做法在这种情况下,确保团队对人力及变化点管理有足够的重视标杆参观其他成功实施精益的企业公司通常都会很高兴展示他们的精益实施成果与其它实施精益的公司沟通互助 不要太早庆祝或太快放弃精益是一段旅程当你已经对你的流程进行过优化--重新再来一次!目标是建立持续改善的文化文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 11
为何不试试用一些精益方法来解决实际问题,例如用在华盛顿举办的“紧急救助”底特律三大汽车厂的辩论会上?问一问:问题究竟是什么,所有的“办法”是如何被随意摆布的?请原谅我引用我自己的书(《学习型管理》32页)“首先,问题是什么?组织机构花费了大量时间和精力辩论、探索,并尝试各种解决方案——但是这个问题又何时被清晰的提出并回答‘我们努力解决的问题究竟是什么?”任选一个你最爱的问题解决科学家,在他/她的著作里,你总归能找到像这样一句话:“定义一个问题,问题就被解决了”(Dewey也许是第一个提出的——虽然我经常引用Boss Kettering)。现在,我也许会想对里克·瓦格纳一样生气地对他的继任者,因为GM在过去的几年中犯了许多错,没有建立起有效率的长远战略和执行力。但是“他”(当然,我并不是指瓦格纳先生,我们只不过用他作为底特律管理出错的代号)是这问题本身?认识到从短期视角来说,不管你信不信,底特律三大厂商确实有一个论点。这个论点是他们需要短期现金——这现金他们不能通过常规方法来获得,这会冻结其金融市场——因为如若没有这笔现金:(1)他们不能维持正常日常商业运营,(2)顾客没法购买汽车。这些问题合着汽车销售量骤降,远远超过了他们现金储备所能承受的能力。请注意并不仅是底特律三大厂商,所有主流汽车制造商都在悬崖峭壁边上。丰田将没事,在之前每次金融危机中它都证明了自己的韧性:经济下行...
2018 - 01 - 11
大幅度降低成本,减少前置时间与库存,改善事务流程。尽管,精益生产起源于制造业,但几乎全球所有的行业与所有类型的组织都可以从中获益。不久前,我们回顾了推行精益生产的5大核心工具。今天呢?我们继续分享5个更为重要的精益生产工具!1. Kaizen 改善改善,是一个加速流程改进项目的方法。虽然,改善最初是为制造业而开发的,但改善在众多行业中得到了广泛地运用,其对于流程改进从业者来说,是一门很有价值的技术。改善,是一个专注3-5天的专门的活动,以此推动流程上的改进。员工从日常工作中脱身,参加到改善中。立即执行解决方案!领导者用上图Companion Roadmap™™,以更好地计划和实施改善活动。2. Waste Analysis 浪费分析在精益生产中,流程中所有非必要的都是浪费,从客户的角度来看,不会增加价值。精益生产的目的是:识别、分析和消除所有的浪费来源,例如,缺陷,或过量库存。通过Minitab的浪费分析的运作方式来使用Companion,去记录每个流程中的各类浪费,并对浪费程度进行量化与分类。当被检查的流程的内部和外部的多个观察者执行时,浪费分析活动才是最有效的。3. Quick Changeover 快速切换快速转换,是一种减少设置的前置时间、技术资源与物料需求的流程分析方法。最初,这门技术制造环境中得以运用,特别是工具和模具。最近,这种方法已经被应用于需要快速调整的大量工作流...
2018 - 01 - 10
实施精益生产过程中,企业难免会遇到各种各样的难题。企业的实际状况不同,遇到的难题也不尽相同。下面分享十个制造业推行精益生产培训过程中较为常见的难题,我们来看看丰田人是如何解答的! 1、问:丰田的作业节拍紧凑,如果工人生病怎么办?答:员工紧急生病时,其工作一般都由其班长顶替。2、问:我们工厂是计时制,发现有些员工偷懒,所以想改成计件制,可否?答:员工偷懒,问题在管理者,通过计件也许会短期让员工紧张起来,但其中会有隐患:因为计件的工时标准本来是可以不断改善的,一旦计件后,这种改善就没有了空间。例如,现在生产效率是30分钟一个产品,如果每天工作8小时,那么计件就是16个产品,计件后,工人可能可以做到17-18个,如果生产效率可以提高到20分钟一个产品的话,意味着工人每天能做24个,这种通过公司投入技术或资金带来的效率的改善利益,就难以体现到工厂财务收益上,会给成本降低带来问题。我们反而建议,给员工设定标准作业,按照计时工作,提高的效率部分的利益,用合理奖金发放给员工,而非工资的方式。3、问:我们导入水蜘蛛时,物料员原来一天只发两次料,现在要每小时送到不同工位去,工作负荷增大了很多,抱怨比较大,怎么处理?答:如果改用水蜘蛛确实能提高生产率,需要把产生的效益中的部分做为工资或奖金补贴给增加了工作量的员工,这是精益改善中双赢的原则;另外,也要想办法帮助水蜘蛛改进送料路线,工具,料车等...
2018 - 01 - 10
近些年,国内大中型企业纷纷推行“精益生产方式”,但大多数企业往往都是惊鸿一瞥,推行一开始,确实也取得了一些成果,但最终都不了了之,效果不尽人意,原因究竟何在?国内精益生产需要国产化精益生产方式是“舶来品”,需要“国产化”。中国许多情况与国外不尽相同,所以在国外成功实施的生产方式对我国企业不一定适用,不顾国内实际情况,盲目照搬国外成功经验给我们带来的教训实在是太多,也太深刻了。推行精益生产方式,相对而言,在生产现场比较容易迅速获得效果,许多企业导入精益生产方式后,都曾经取得过阶段性成果,然而如果与现场相关的各部门的管理人员在思想上没有转变,行动上无配合,则效果有限,且难于持久。原因是精益生产方式需要技术、品质、采购等部门的支持,然而国内企业在实施时经常忽视,致使整个业务流程无法顺利运转。即使再好的生产线、再高技能的一线工人辛勤的努力,在原有陈旧管理思想的制约下,都将付诸东流。精益生产首先是生产方式的大变革今天,很多人把各种各样的持续改善说成是精益。5S是精益,TPM是精益,质量改进是精益,效率提升是精益,提倡节约的意识也是精益,很多人把其企业所做的上述事情都称为精益,因为在做上述事情而告诉别人他们正在进行精益生产。如果精益生产中的“精益”两字是精益求精中的精益两字,上述的说法就非常正确了,但精益生产中的精益绝非精益求精中的那个精益,如果精益生产中的精益是精益求精中的那个精益,那精益生...
2018 - 01 - 10
精益生产的实施在很多领域都有实施,对于精益生产的阐述各有不同,因此还分成不同的派别,总结如下:1.成本派:以降低成本为核心,认为精益生产是降低成本最有效的方法,通过消除浪费来降低成本。这个派系很多,也比较容易被接受,因此也把各种各样降低成为的方法都称之为精益生产。但却很难说清楚精益生产与批量生产的区别,也比较容易陷入追求降低成本的短期行为中,很难促动企业生产方式的根本性变革,“节约”是接受这个派系熏陶者对精益生产最深的理解。2.库存派:精益生产的核心是降低库存,JIT就是指零库存,库存是万恶之源。听一位同仁谈起某某大师不断强调库存给企业带来的问题,降低库存的重要性,要把仓库“炸”了,但却不能提供有效的降低库存的方法。这个派系的说法也很普遍,很多对精益的误解也和此派系有关,以至于很多企业自己企业不能实施精益生产,因为自己不是造汽车、不是大批量、不能控制供应商而做不到零库存。3.现场改善派:注重现场改善、提高效率,改善就是精益,改善从点滴开始,持续改善就是通向精益企业的道路,日本顾问应该是典型的这种派系代表。但实际上在没有精益生产的很久很久以前就有了改善,批量生产也强调改善,农业社会也有改善,一个朋友说大跃进时代也强调改善,其实应该说人类诞生之日起就有改善,或者可以说动物界也有改善,比如动物猎食,前一次没有收获,下一次的方法就会有改善。4.周期派:精益生产以缩短周期为核心,并形成一套完...
2018 - 01 - 09
丰田的精益生产方式听上去耳熟能详,但是对精益生产方式,人们还存在着许多认识误区。这些误区阻碍我们前进。1、误区一:TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越制造管理》课程中,会讲到A企业500吨注塑机“9分钟换模”的实战案例(基本上是“走钢丝”的水平),让学员们羡慕不已。有学员提出,让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模(每年可以节省数百万),顾问费好谈!可见,这位学员认为“9分钟换模”只是一套可简单复制的方法。而事实是,A企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟,整整花了近10年的时间,累积了900余项改善。而且通过这个改善过程,员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备标准所要求的条件,这样的成果才能够得到维持。可见,认为TPS仅仅是一套成熟的系统或方法是不对的。最近,有一本介绍TPS的书,书名叫《丰田就这么几招》。书是韩国专家写的,内容不错,被译成了中文,文中介绍了不少丰田的成功做法。但是,从标题和介绍的内容看,我担心作者本人就有这样的认识误区,认为TPS仅仅是一些方法的集合。正确的认识是,TPS是全员改善文化支撑下,管理系统不断走向精益的过程。丰田有形的系统和方法固然值得学习,而丰田无形的软实力更值得我们研究和借鉴。2、误区二:丰田可以做零库存,我们不具备做零库存的条件笔者在与客户或学员交流的过程中发现,许多人认为,就我们现在的供应链条件...
2018 - 01 - 09
最近有朋友提出:“国内制造企业是否需要精益生产?”,“精益生产是否完全适合国内制造企业?”,以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产?”等问题。对制造企业讲,这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭?”一样地毋庸质疑。但是问题毕竟提出来了!尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱,但我国制造业对精益的响应,与发达国家相比,总体上是迟钝和缺少热情的。从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今,已经近30年了。迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本,创新了精益生产和精益思想,广泛的替代了大量生产方式,成为标准的生产体制。而精益在中国未能普及,却变成为一个既熟习又陌生的概念。造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题,而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题,总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企,私企不如合资,国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国制造业不需要精益的理由。毫不夸张的说,今天,在21世纪,企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为20世纪的标准的全球生产体系”。精益作为一种新的生产方式革命,在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的,不足为怪的。更为有意义的问...
2018 - 01 - 09
制造成本主要是由材料费、外加工费、直接人工费、间接管理费等所组成,企业为了寻求降低制造成本,除了针对材料费着手大刀阔斧改善之外,另一个改善重点就是减少人事成本的过度负担。若是出现人事成本占制造成本的比率偏高现象,就必须考虑如何做好“生产少人化”策略,以期能够真正落实降低成本大作战的实效。 所谓的“生产少人化”,是指为了追随市场多样化与个性化的需求改变,制造工厂经过详细的产能分析评估后,并绘制人机搭配作业组合图,依此指派适当的作业员人数,用来从事需要数量产品的生产活动,主要是让每位作业员均发挥100%的人员工作效率,杜绝“闲人、闲时、闲事”的各项浪费不断发生。 制造工厂为了要做好生产少人化工作,可透过各种提高工作效率的技巧与做法,尝试由多方面同步着手推进,除了进行生产人员的裁减与缩编,尚可引进机械化和自动化机器设备,达到“省力化”与“省人化”的效果,甚至是“无人化”的最高境界。 少人化向来是丰田式生产体系的重要支柱之一,强调是以最少的人数来配合生产需要量的方法。为了配合市场的快速变迁,采用不浪费的较少人数从事生产,对于人员、设备、作业方式等有关生产结构均必须加以探究,才能完全符合生产少人化的基本思维与实际做法,主要的部分包括下列7项: 1.流程式生产:让在制品一个接着一个依制程规定顺序完成所有生产作业,确实达到平稳化与均一化的目标,建立以最少人...
2018 - 01 - 09
虽然每一个人或公司踏上精益之旅都将面临不同的挑战,根据他们的特定情况下,有几个关键步骤,可以帮助减少阻力,传播正确的学习,并产生对于精益企业来说有必要的承诺。准备开始 找一个变革代理人,一个负责精益变革的领导者。 获得精益生产知识,通过老师或顾问让他们教授精益技术,并如何把这些技术作为一个系统来实施,而不是孤立的程序。通过抓住危机或创造一个开始转变来找到一个杠杆。如果你的公司目前还没有陷入危机,把注意力集中在一个精益竞争对手上,或者找到一个精益的客户或供应商,他们将要求大大提高性能。忘记目前的大战略。绘制价值流,从当前材料和信息流的现状开始,然后绘制一个精益的未来状态,说明它们应该如何流动,并按照时间表创建一个实施计划。尽快开始一项重要的、可见的活动。要求立竿见影。一旦你有了动力,扩大你的范围,把价值流的改进联系起来,从车间到办公室的流程。创建一个组织来引导你的价值流按产品族和价值流重组公司。   建立精益提升功能。   一开始就要处理过剩的人,然后承诺,由于引进精益技术,将来不会有人失业。  制定增长战略。  删除拖拖拉拉的因素。  一旦你修好了东西,再修理它。  “向前两步,后退一步是可以的;没有前进的步伐是不可能的”。...
2018 - 01 - 09
精益是为客户创造最大价值的同时来最小化资源,时间、能源和精力。用精益的方式来工作是这样的:理解客户价值创造的所在地究竟在发生些什么,也就是通常意义上讲的“现地”改善创建产品以及服务的流程通过问题解决和教练来培养人才赋予能力培养领导者以及开发一个有效的管理系统精益思想和练习能够帮助组织变得既创新又有竞争力,因而能够让组织变得可持续。现今,无论何种工作,无论组织种的哪个部门,无论何种规模的组织,精益已经变成一种新的,有效的工作方式。在精益的组织中,问题是更有意义的学习机会而不是避而不谈或者快速解决的错误。经理更像是教练,帮助其他人因找到问题而刚到愉悦,并每天练习可持续改善。领导力意味着创建一个管理系统来支持手头上开展新的工作,目前开展工作的方式并不是你或者你的团队想要在未来采用的方式。精益不是什么?  减少雇员(“精益”=“吝啬”)一套工具:5S,改善活动,价值流图、安灯、可视化管理、参数、仪表盘,A3等等。一个项目(关于效率,流程改善,绩效管理,MBO,成本减少,6Sigma,等等),管理层对工作者(创造价值者)的开展的工作,外在人员或者内部专家人员。只在制造和运营部门做的事用来获取证书和带位等级的证书通过标准作业来编组团队精益思想和练习是来拥抱挑战的,这些挑战就是如何为每一位客户和社会创造更多的价值:尊重人并通过不断通过解决问题来持续改善工作关注,并持续关注,不断改善工作...
2018 - 01 - 08
精益生产3年的推行当中,感触很深。作为企业的创业者、领导者,以及精益生产的直接推动与实施者,既必须从领导者的角度思考精益的价值,又必须从管理者的角度看精益的推行。在这当中,改变最难的还是自己,是自己对企业的使命与价值以及对员工在企业中角色的重新思考。1、精益生产需要改变的不只是生产, 而是整个管理自从2007年初步接触到TPS,我们工厂致力精益生产的推行与实施快3年了。从对5S的照抄,到理解、实现, 再到单元生产与单件流的实现……从刚开始凌乱的点滴改善,到现在系统化、流程化的改善。精益生产所带来的决非是生产方式的冲击与改变,而是整个管理流程的重新思考与变革。在这当中,我们也在不断反思为什么员工就不积极参与改善呢?为什么5S的维持就那么难呢?……参加过好几次精益生产的交流后,发现不仅我们有这样的困惑,几乎所有的公司都有这样的困惑,为什么呢?VSM不仅可以分析生产制造活动,同样可以用VSM与价值活动分析企业的管理流程,重新思考我们的使命、价值、愿景与战略,一下子豁然开朗:传统工作职责描述、绩效管理、目标管理、培训管理、授权管理……,管理者往往被很多管理的方法所迷惑,这些方法之间往往没有统一的价值。如果用拉动管理和价值链、价值活动分析的方法,则可以清晰地理解这些方法。否则,可能只是因为大家说这是一个好企业所必需的管理方法,我们公司也要学习,也要使用;但所有的管理方法本身并不是增值的,于是...
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开