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2018 - 01 - 26
从精益化、自动化到智能制造,精益管理让丰田升级得“顺理成章”。在未来的十年里,中国制造业将以两化深度融合为主线、以智能制造业为主攻方向。这一过程中,各种资源必须从各方向平衡发展,实施“工业2.0补课、工业3.0普及、工业4.0示范”的并行推进战略。无论是转型升级、两化深度融合,抑或是智能制造,精益化管理都是一个不可忽视的重要环节。不懂精益谈智能制造,是纯忽悠?精益与智能制造或者数字化制造的有紧密关系,从精益到JIT、TOC(瓶颈管理,或称制约理论)都与智能制造有很大的关系,随着数字化技术的发展,精益管理很多理念都可以通过数字化实现,特别是TOC通过数字化找到C(约束点)是瞬间的是事情,而精益管理、TOC中的分析就是数字化制造之上的智能部分,如果离开精益谈智能制造是不可能实现的。从另一个角度讲,实现智能制造是为了什么?生产产品!智能制造可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。从哪里得到这些信息、分析数据呢?答案就是:通过数字化、精益化的生产,传输正确数据。通过生产的精益化,采集节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和参考架构进行分析,那么,智能制造就可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足...
2018 - 01 - 26
现场管理3大工具:工具1:作业标准化       所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。标准化目的:在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的:•技术储备•提高效率•防止再发•教育训练工具2:目视管理目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计,人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此,在企业管理中,强调各种管理状态、管理方法清楚明了,达到「一目了然」,从而容易明白、易于遵守,让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作,这将会给管理带来极大的好处。几个简单的事例:•交通用的红绿灯----红灯停、绿灯行•包装箱的箭头管理---有零件的箱表面箭头朝上(↑),无零件的箱倒置箭头朝下(↓),不易丢弃尚未使用之零件•排气扇上绑一根小布条,看见布...
2018 - 01 - 25
和“丰田生产方式”中的“浪费”一样,丰田公司认为:管理工作中的“浪费”同样是一种大概念。具体来说,管理工作中的“浪费”主要表现在:管理要素不能得到有效利用闲置浪费所谓闲置,是指管理工作中的库存浪费,包括固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、工作程式复杂化形成的重叠、人员的闲置以及资讯的闲置。而丰田公司看板管理、持续改善、现地现物制度等,都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施,都在某种程度上减少了闲置的浪费。同时,由于精益生产的不断发展,丰田公司不断的利用新的管理思想去冲击旧的思维,从而在源头上杜绝了思想闲置的浪费。丰田公司不断的利用新的管理思想去冲击旧的思维,从而在源头上杜绝了思想闲置的浪费。缺乏凝聚力的协调浪费所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐的配合,以便于组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调,就会出现一加一大于二的协同效应。但是,如果在管理工作中应由工作进程、上级指示的贯彻、资讯传递以及业务流程等方面的协调不力,就会使整个组织缺乏团队意识、协调精神,在导致工作效率低下的同时也造成了极大的浪费。“低效”造成的效率浪费所谓低效,包括两层含义,其一是指工作的低效率或者无效率;其二是指错误的工作造成的负效率。低效率通常是由于管理者的低素质、方法不当或者固步自封的僵化思想造成的。为了杜绝“低效”浪费,丰田公司致力于打造学习型组织,并实行内部选拔制度,公平地考核管理人员...
2018 - 01 - 25
OEE=工作效率×性能效率×质量合格率 其中:工作效率=操作时间/净利用时间 性能效率=单件产品的理想操作时间×总生产件数/操作时间 质量合格率=(总生产件数-缺陷件数)/总生产件数 例 设备总效率是对一个给定的设备的工作效率、性能效率和质量合格率的测量。设备总效率的数据将有助于识别由于机器效率低而引起的损失。目标:国际上OEE在85%。设备总效率应该在固定操作的机器上测量。如果合适,应该按班、按产品来搜集数据,并且可以用来识别可能的改进和证实工艺更改的效率。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 25
1. TOC 释义 TOC是英文Theory of Constraint的首字母缩写,中文译作"约束理论"。简单来讲,TOC就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则,可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素──TOC称之为"约束",并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束,从而更有效地实现企业目标。①一套解决约束的流程。用来逻辑地、系统地回答以下为任何企业改进过程所必然提出的三个问题:改进什么?(Whattochange?)、改成什么样子?(Whattochangeto?)以及怎样使改进得以实现?(Howtocausethechange?)   ②一套日常管理工具。可用来大大提高管理效能,例如:如何有效沟通、如何双赢地解决冲突、如何团队协作、如何进行权利分配等。这些日常管理的顺利开展,是成功解决约束的必备条件和基础性工作。鉴于这方面的内容在其他管理理论中也多有涉及,本文则不再过多展开论述,而把重点放在TOC理论不同于其他理论的方面。   ③把TOC应用到具体领域的具有创新性的实证方案。这些领域涉及生产、分销、营销和销售、项目管理和企业方向的设定等等。 约束理论(Theory of Constraints, TOC)是以...
2018 - 01 - 25
我们都积极地寻求方法去提升自己,我们去改善自己,或者去改善我们所服务的公司,其实,这都不重要,持续的变化才是成功的关键。提及小规模的改善,“改善”与“套路”携手前进,很大程度上,两者是一样的,但是有一个关键的不同点。为了理解“改善”与“套路”之间的这一不同点,你需要分别去理解“改善”与“套路”这两种方法.改善“改善”是一个思考的过程,涵盖了生活中或者工作中的小小的物质变化。“改善”这个单词源于日本,并被粗略翻译为“持续的变化”,而“改善”之后的其自身是怎么样运作的流程其实非常简单。通过发现生活中的机遇的领域,开始改善的流程。你需要识别这一领域,并且能提出解决方案,在识别出解决方案之后,你开始将该方案落实到日常生活中。短时间之后,回过头去分析方案是不是解决了问题,并帮助你在生活中提出一个积极的、有效率的方法。一旦解决方案被实施,正是向下一个机会领域前进的时间,而你可以从一开始就重复“改善”的流程。这里,没有结束。你需要保持,并逐渐进行由小到大的改善,你的生活将受益于及所做出的决定。不少公司已经在日常运营中开始使用“改善”,其是一种提升员工参与度的快捷、有效的方法,员工可以找到改善其正在从事的工作,并且得到来自经理的适当的反馈(不是从经理处获得“批准”)。如果员工的想法不是一个好的解决方案,或者问题描述不够清楚,或者缺乏数据去支持到问题,员工也将在怎么样去分别处理方面得到反馈与辅导。这...
2018 - 01 - 25
在过去的数十年中,日本改进方法已经在全球范围内推广,但与改善方法相比日本的改善文化的传播所占比重很小。当我带领西方领导人去日本学习精益的时候,他们经常表达出,他们过去没有理解“真正的改善“。他们在日本清楚地看到一些东西没有应用到精益中。尽管你可能已经被告知,改善并不仅仅意味着“持续改进”。“变得更好”是一个改善的一部分,这是可以肯定的,但是改善包含的更多内容,我们还不很了解。许多专家可能会向您展示汉字---“改善”,解释改善这个词的含义和历史,但这仅仅是在教授这个词的来源,而不是探索“Kaizen 改善”这个词实际上意味着什么。我觉得过分强调“改善”这个词外在的意思,已经使一些人对改善方法产生迷惑。改善的方法不能被这个词语的表面描述所完全表达,所以我们一起去理解“kaizen 改善”的含义,并从中受益。改善含义的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的优秀学生之一)的培训。大野耐一先生应用这套“Kaizen 改善”方法,帮助丰田公司获得了史无前例的成功。但丰田公司的成功仅仅是这套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很荣幸地能和大野耐一先生的学生去学习这套改善的方法,来继续践行大野耐一先生的使命并传承下去。“持续改进”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定义,而是“Kaizen 改善”产生的结果...
2018 - 01 - 25
TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。如何提高推进TPM管理工作的有效性?笔者认为:必须深入剖析TPM管理的特征,构建适合本单位实际的TPM管理体系,并采取相应的对策措施来推动这一管理体系的有效运转,才能取得事半功倍的效果。     一、TPM管理特征分析 1、目标性:人类的每一项活动都是为了取得一定的效果,达到一定的目标。TPM管理也不例外,它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化,全面提升企业的综合素质。具体来讲,TPM管理是通过对设备的六大损失(故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失)和生产现场的一切不良因素实施持续的改善,努力实现“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错)的目标,从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益,提高企业的市场竞争能力和应变能力,最终达成“3S”(员工满意、顾客满意、社会满意)的可持续发展的企业,其目标是明确的。      2、系统性:就是TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造,直到报废更新的各个阶段作为管理对象,涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件,构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。同时,TPM要求对设备环...
2018 - 01 - 25
TPM管理,即“全员生产维修”。是一种全员参与的生产维修方式,主要是通过建立一个系统全员参与,使得设备性能达到最佳状态。那么,推行TPM管理有哪些要素呢? 一、TPM的基本推行工作做TPM一点不能急,一些步骤必须要遵守,否则就会前功尽弃。 第一步是培训。 在企业开展TPM管理工作的时候需要大量的TPM培训,给员工灌输TPM管理方面的知识,在前期开始前,以及实施中,都要不断地进行,里面除了涉及到一般的5S,七大浪费,QCC,QC七大手法外,还有MTBF,MTTR分析,动作分析,时间研究,工序分析等等,设备原理等等,还有好几十场不同内容的培训。 第二步是设备5S管理工作,在日本叫做经营直接型5S管理,或新5S。 设备5S管理就是要求: 整理:除了现在实施的整理内容外,它在设备上的内容还有:将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的,人工加上去的东西,立即清楚。将设备修理工具分开,维护工具分开,模具分开,都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油,一定要按照需求量来准备,将多余的拿走。  整顿:对设备的很多地方需要做标示。那些地方要给油,频率如何;设备分为那些功能,分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示,等等。  清扫:让...
2018 - 01 - 25
在工厂里,设备管理是一项大工程,只有设备维护的好,生产才能正常运转,才能保证客户的需求,同时,也可以降低设备的故障率,延长其使用寿命,而达到节省成本,增长效益的目的。   一、使企业从传统的“经验管理”向“科学管理”方向过度。 设备管理工作作为企业管理的重要环节,也应随着公司的发展而不断优化和创新,从传统的“经验管理”逐步向“科学管理”过渡,建立一套符合实际情况的设备管理体系。   二、提高企业中的设备预防维修水平 通过岗位日常巡捡,及时发现异常和排除故障;通过设备专业联检,对设备进行全面、细致、实时、动态的检查和分析统计,掌握准确、及时的设备运行状态数据;通过专业联合技术诊断,在日常点检和设备专业点检的基础上,对状态发生变化的设备,进行更深一层的技术检测跟踪分析;通过TPM管理和对设备劣化趋势管理,找出设备状态的劣化规律,并将此规律作为进行预知维修的重要依据。通过以上四种预防维修方式,给设备加上四层牢固的防护线。   三、在企业内提倡主动维修 通过磨损检测、振动检测、温度测试等技术的综合运用,提倡主动维护,实现控制设备磨损,减少或避免设备故障的目的,从而减少故障维修、日常维修。   四、以企业的成本管理作为纽带来提升设备的综合效益。 强化设备...
2018 - 01 - 25
一、TPM介绍 TPM的意思就是“全员生产维修”,英文翻译Total Productive Maintenance。这是日本在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“全员参与”与“生产维修”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。在中国,由于国情不同,对TPM的理解一般是:利用包括设备工程师、管理员、维修工,特别是操作者在内的生产维修活动,提高设备的使用、安全等综合性能。 二、TPM的特点 TPM有三个特点,即全效率、全系统和全员参加。 1.全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 2.全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等都要包含。 3.全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组(班组)活动。 现阶段,国内的很多企业,特别是一些小型的私营企业的管理模式,恰恰与TPM的这三个特点背道而驰。它既没有设备寿命周期费用评价也不会去考虑设备综合效率;生产维修的方法基本上是出了故障再修,不坏不修的事后维修法;设备使用维修也没有合理的统一协调,设备使用人员只顾加工生产,维修人员只管维修设备,操作者也没有良好的班组教育。这一系列的问题,形成设备频坏、产品“量”“质”上不去的恶性循环,随着时间的积累...
2018 - 01 - 25
TPM管理是一种先进的企业管理技术,它起源于70年代的日本,是一种全员参与的生产维修方式,其特点是“生产维修”及“全员参与”最大限度的发挥企业员工的最大作用。通过简易全员参与的生产维修活动,使得设备的性能得到最大利用。   TPM管理目标 TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。   停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。   废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。  事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。   速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度...
2018 - 01 - 24
1、在不断改善过程中,TOC和Lean有完全不同的侧重点:Lean强调减少浪费。而TOC强调增加产销量。Lean追求消灭浪费。丰田生产系统提供内在的精益思想。丰田生产是一个有效的方法,因为它是为生产最终的目标—利益的一个有效的工具。为了完成这个目标,丰田生产系统的主要方法是减小浪费,或生产率的改善。费用减小和生产率改进是通过各种各样的浪费消除达到的。例如过度的库存和过度的人员。在这两个世界里,利润计算的方法是一样的,减少经营费用。然而,TOC倡导产销量-由增加利润为首要。所有的决策都是基于对产销量的影响来评估库存和经营费用。主要强调是在增加产销量。在实际案例中,Lean的持续改进,减少浪费和TOC的增加产销量,这都是公司的不同策略。2、实施的方法---浪费的观点显然,产品和服务应被客户定制并且要匹配市场需求,在大多数实施TOC的公司,焦点是改进初始系统的现状。如果是市场的约束,那么它就可以由客户定义。如果约束是内部的,公司应正确做一些事情。其实,任何公司的长期健康取决于公司满足客户的需求的能力。然而,在实践中,许多TOC实施者却错过机会消除真正的浪费。在实施TOC的公司里的许多经理在能力短缺的情况下,充分利用了约束资源,首先提高购买能力。高度集中且寻求最容易引起停工的浪费,而且禁止产销量。象物料的准备时间的约束,质量问题的约束,或材料短缺的约束直接影响产销量的约束。Lean认为浪费...
2018 - 01 - 24
任何系统至少存在着一个约束,否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统的产出,必须要打破系统的约束。任何系统可以想象成由一连串的环所构成,环与环相扣,这个系统的强度就取决于其最弱的一环,而不是其最强的一环。相同的道理,我们也可以将我们的企业或机构视为一条链条,每一个部门是这个链条其中的一环。如果我们想达成预期的目标,我们必须从最弱的一环,也就是从瓶颈或约束的一环下手,才可得到显著的改善。换句话说,如果这个约束决定一个企业或组织达成目标的速率,我们必须从克服该约束着手,才可以更快速的步伐在短时间内显著地提高系统的产出。约束理论和精益生产的共同之处有以下五个方面: 1、约束理论和精益都强调以客户的价值为导向,客户的价值是最关键的。精益的价值观点仅仅被最终客户定义。同样,TOC的观点:产销量是被客户所付款的产量。所以客户的需求在增加产品的产量起到决定的作用。2、价值流方面LP和TOC都强调价值流,生产管理对价值流进行分析,显示由互相依赖的不仅仅是生产的价值链增值和非增值活动。LP和TOC都深刻地认识到公司里的每个人的工作是把库存变成产销量。定义系统并且创造一实际的过程流。3、物料流动方面强调简洁是流动的重要性,并且物料希望像水一样流动,达到同步生产,同步的管理原则是平衡物流董而不是平衡产能力。这是TOC和精益生产所倡导的流动。LP已经把流动概念从工厂内扩展到工厂外。扩展到设计...
2018 - 01 - 24
改善大师今井正明先生认为丰田成功的关键在于贯彻了Kaizen(持续改善)的经营思想。Kaizen是一个日语词汇,意指小的、连续的、渐进的改进,这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动,如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本, 是产品制造及销售过程的成本控制依据。在这个过程中,企业可利用Kaizen来逐步降低成本,以达到或超过这一目标,并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。正是因为如此,今井正明曾不无赞赏地写道:“观看运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情,工人们以清扫、分类、筛选、整洁4条为工作原则……丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围,每个动作都有明确的目的,没有懒散现象,在一般的工厂你会看到一堆堆未加工完的零件,装配线停下来检修,工人站在那里无所事事。而在丰田,生产过程就像设计的舞蹈,工人看上去就像舞蹈演员:取零件,进行安装,检查质量……这一切都是在完美的环境中进行的。改善似乎显得小打小闹,润物无声。但相对于一触即发式的创新思想而言,Kaizen思想所带来的哪怕是微不足道的细微效果其往往终局是颠覆性的、革命性的。它要求每一位管理人员及作业人员,要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。长期而言,这种阶梯式的持续进步足以获得巨大的回报。与此同时,...
2018 - 01 - 24
在日本持续不景气的严峻环境下,丰田汽车公司却持续取得了骄人的成绩,其销售额和利润都连年占据日本第一,而且保持连年增长,创历史新高,人均生产率和人均利润在世界500强的前10名中都达到了世界最高水平。这使得日本社会再次关注丰田生产方式的成功经验,希望借助丰田生产方式的成功经验使日本的经济走出困境。值得深思的是,丰田生产方式引起世人重视之时,往往是企业社会发生危机之时。比如丰田生产方式就是在丰田汽车公司经历了上世纪50年代濒临破产的危机后开始逐步建立起来,并在持续的、自觉的危机意识中发展起来的。进入上世纪90年代直到现在,日本经历了长期的经济不景气,使得日本社会再一次认识丰田生产方式,意识到对丰田生产方式所内涵的规律的研究还是很不够的,社会对它的认识和接受还很不够,应用的范围还不够广。日本社会和企业况且如此,中国对丰田生产方式的研究了解就更不够。所以,十分有必要系统地完整地研究丰田生产方式,并在此基础上,对我国推行丰田生产方式过程中的认识和实践进行全面反思。1、缺乏超越世界一流水平的精神和信念2000年1月,郭重庆院士发表文章《中国制造业企业缺少什么?》指出:“振兴我国制造业决不仅仅只是一个‘先进制造技术’问题,更不是一个CIMS问题,振兴我国制造业是一个系统工程。我们疲于整天跟着外国人跑,而疏远了我们安身立命的制造业基础,炒作洋概念的学术风气实在不是一条振兴我国制造业的技术路线。中国...
2018 - 01 - 24
丰田生产方式的终极目的是通过降低成本获得收益。丰田生产方式是制造产品的合理生产方式。“合理”这个词,在这里是指针对创造公司整体收益这一终极目的的有效方法。为实现这个终极目的,丰田生产方式以降低成本为基本目标。要降低成本,或者说提高生产性,就要彻底排除生产上的无用要素(过剩的库存和过剩的人员)。这里所说的成本概念非常广,从本质来说,就是为了获得收益而应从销售额中减掉的过去、现在、未来的所有的现金支出。也就是俗话所说的原价(成本价)。因此,丰田生产方式中所说的成本不止是制造原价,还包含销售费用、一般管理费和资本费。减少库存使诸多的问题显现——提到丰田生产方式,我们很容易只想到减低库存。减低库存本身直接与利息费用这种资本成本的降低相连。那是营业外的费用,还不意味着制造原价的降低。通过减少库存, 使制造现场的诸多问题得以显现, 再通过对解决问题的改良活动, 来削减制造过程中的诸多无用的原价消耗—— 丰田就是利用这种波及效应, 来降低制造原价。例如, 消除次品的制造原价,取消加工方法和动作、待工、搬运中的浪费部分后, 相应的制造人事费也就缩小了。为了减低制造原价, 必须减少现场工作人员—— 我们很有必要好好理解丰田生产方式中降低制造人事费用的方式。基本目标与次级目标必须共同实现才能达成终极目的。降低成本是丰田生产方式中最重要的基本目标,这个基本主目标要实现,还必须要同时实现其他三个次级目标。...
2018 - 01 - 24
最近有朋友提出:“国内制造企业是否需要精益生产?”,“精益生产是否完全适合国内制造企业?”,以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产?”等问题。对制造企业讲,这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭?”一样地毋庸质疑。但是问题毕竟提出来了!尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱,但我国制造业对精益的响应,与发达国家相比,总体上是迟钝和缺少热情的。从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今,已经近30年了。迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本,创新了精益生产和精益思想,广泛的替代了大量生产方式,成为标准的生产体制。而精益在中国未能普及,却变成为一个既熟习又陌生的概念。造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题,而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题,总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企,私企不如合资,国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国制造业不需要精益的理由。毫不夸张的说,今天,在21世纪,企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为20世纪的标准的全球生产体系”。精益作为一种新的生产方式革命,在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的,不足为怪的。更为有意义的问...
2018 - 01 - 24
“5+4=口”,“口+口=9”。看似简单的两个式子,其实有很大的不同。前者只有一个正确答案9,后者却有许多组正确答案。从教育的观点出发,虽然很难说哪种教法比较好,但就“许多组正确答案”这点而言,后者的观念确实和现实世界比较接近。在进行探索和创新活动时,最重要的往往不是答案本身,而是寻找答案的过程。在通过不懈努力寻找“属于自己的答案”的过程中,你或许会有许多意想不到的收获。教会员工主动思考,是领导者的重要职责,也是保证组织基业长青的关键。丰田公司之所以能在不断变幻的市场环境中牢牢占据领先地位,是与其长期倡导的“丰田式改善”紧密相关的。丰田式改善,是从倡导员工主动“思考”开始的。员工思考出来的方法不必非是正确答案不可,提案人要针对改善方案,慢慢深入理解每个细节,了解问题所在。为何懒得动脑?在协助企业改进生产方式时,我曾经碰到过一些无法耐着性子的老板。我的生产改革方式就是丰田式的“自己找出答案”,员工在不断尝试的过程中,多少会花一些时间。有时我也会觉得直接告诉他们“这里应该这样做,那里应该那样做”比较快。实际上也有许多想尽快得到成果的老板,希望我采用直接的方式。但是,这样的生产改革无法真正成为这家企业的资产。如果把一切准备好双手奉上,员工就会放弃思考。虽然很快可以看到效果,但那只是暂时的。只要我们不在了,马上又会恢复原状。改善是一时的还是久远的,要看企业主能不能耐着性子。立刻就想要答案的...
2018 - 01 - 24
品牌货,地摊价,一件原本299元的长袖T恤现在只要39元,还可以送货到家,这样的好事儿在物价飞涨的今天不啻为天上掉馅饼。不过,好事儿背后总是坏事儿。比如李宁。就在2013年4月,李宁联合凡客进行跳楼价“清库存”。显而易见,2012年巨亏19.79亿元,之后股价又狂跌43%,李宁此举只是必然选择。实际上,2013年上半年,整个国内运动服装品牌均出现销售不畅,库存积压。就连世界级大牌如耐克的日子也并不好过。仅2012年前半年其库存金额就达33.50亿美元,增幅为23.39%,此后高库存一直困扰耐克的在华业绩并进而影响其总体营收。以管窥豹,随着全球经济特别是中国经济增长放缓,大部分产品和行业都在遭遇产能过剩以及库存危机,想要更好进行精益生产,必须从清库存开始。消费模式复杂化丰田生产方式的创始人大野耐一有句名言:“农耕民族更偏好库存。”农耕时代由于收成完全依赖天气好坏,天气好时要拼命耕种储存,以应对即将到来的风雨和干旱。可这种思维模式到如今完全不适用,所谓的库存完全是企业根据自己的判断生产出来的产品,而并没有考虑消费者的需求。大野耐一认为,丰田生产方式的核心正在于零库存,即没有浪费的动作,也没有浪费的过程,这会极大节省人力、物力,从而获得利润最大化。可中国国内企业学习精益生产多年以来,更关注生产管理流程的改造,库存问题却一直困扰众多企业。不过与高库存相比,更加令人沮丧的则是终端消费者的感受...
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