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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2019 - 11 - 28
现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流;作为现场管理者-生产主管、车间主任、班组长,必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。简单讲来就是:工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视管理看一看;问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具,掌握了它,也许不花一分钱,就可以从科学管理中要效率和效益。1.工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线,它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个制衣企业或某一部门查找问题,应该从流程开始,“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对...
2019 - 11 - 28
工业工程作为一门工程学科,经过一百多年的发展形成了很多先进的思想、方法和技术,如福特汽车公司在1913年创立的流水线生产方式大大地缩短了加工时间和降低了生产成本;日本丰田汽车公司在19世纪中期提出了精益生产方式,大大地降低了成本、提高了质量,使得日本汽车工业迅速崛起;摩托罗拉公司为了改善产品质量,在1987年提出了六西格玛质量管理方法;以色列企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术基础上提出了TOC理论。本文简要介绍精益管理、六西格玛、TOC理论三种方法的产生和基本原理。01致力于过程改进的六西格玛管理方法六西格玛旨在通过识别和消除缺陷的原因并最大限度地减少制造和业务流程的波动来提高流程的产出质量,是一套致力于过程改进的技术和工具。最初的六西格玛是由摩托罗拉的BillSmith提出,其目的是为了以更低的成本生产出质量更好的产品。在JackWelch的领导下,通用电气在上世纪90年代成功地应用六西格玛质量管理方法。之后,许多著名的跨国公司开始效仿,实施六西格玛的公司数量呈指数增长,包括IBM、ABB等世界500强企业。六西格玛可以从统计、质量和企业流程三个角度来理解其含义,从统计学的角度来看,六西格玛表示六倍标准差;从质量角度来看六西格玛表示每百万个产品的不良率小于等于3.4,即最多有3.4个不合格,合格率为99.99966%,;从企业流程角度来看,六西格玛指每百万个机会中缺陷...
2019 - 11 - 27
“用一个指标(如投资报酬率)就可以判断公司精益生产的推行是否成功,那该多好!”这番话出自一位经理,其公司刚开始推行精益生产。事实上,不止他一个人有这样的想法。在我对如何评估精益生产绩效进行的实地调查中,来自不同公司的经理们都跟我表达过类似的想法,这是可以理解的。毕竟,像投资报酬率(ROI)或者每股收益(EPS)这样的单一指标早已得到了广泛的认可和使用。也许单一的综合指标可以帮助管理者更好地评估公司的精益生产实施况。在(管理科学季刊)第1956期刊V.F. Ridgeway写到,“如果没有一个单一的、全局性的综合绩效指标,那么个人不得不依赖自己的判断来确认;到底是改善了某一指标就会带来整体绩效的提升,还是其他指标恶化使得之前的努力付之东流。这种情况很可能出现,即在任何改进的过程中,许多目标之间就有可能相互矛盾。”当涉及评价精益生产的推行是否成功时,Ridgeway所言似乎更具说服力。推行精益生产过程中,财务的改善往往落后于实际经营状况的改善,这一事实已经得到了充分证明。为了衡量精益生产是否成功,公司可以利用层级分析法(AHP)建立起一套精益绩效评分系统(Lean performance score,简称LPS)。现在就以6家实施了精益生产的公司为例,讨论如何应用LPS以及如何为特定公司量身订制一套应用LPS所必要的步骤。一.层级分析法(AHP)AHP是由Thomas L.Saary开...
2019 - 11 - 05
法则1:注重即时生产-在必须的时间按必须的量生产制造需要的商品及时生产就是说在生产流程中消费者要求的时候供货给他恰当总数的恰当物品。法则2:客户至上-追求完美的客户满意度丰田根据与海外各开发管理中心创建密不可分的协作,真心诚意聆听世界各国及不一样地域的消费者的规定与期待,应用具备丰田汽车传统式的“新产品开发流程”和丰田生产方式,持续发布赢得世界各地喜爱和信任的高品质小车。法则3:避免浪费-以便控制成本,减少浪费情况减少一切原材料、人力、时间、动能、空间、程序、运送的浪费,减少生产制造当场的各种多余的工作,及其动作、时间、人力资源的浪费。法则4:注重生产制造均衡化-使生产制造与日程表平衡丰田的生产制造均衡化指的是“取量平均值性”,倘若后工程项目生产制造工作取量转变大,则前工程项目务必提前准备,因此造成高库存量的浪费。法则5:培养“自动化”习惯-在初次生产流程中就达到优良品质这儿的自动化技术不但就是指设备系统软件的高质量,还包含人的自动化技术,也就是说培养稳定的工作习惯性,不断进步自主创新。法则6:标准作业彻底化-用少的人力资本开展生产丰田的每个活动、内容、顺序和结果等所有细节都制定了严格的规定,例如,要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。法则7:青睐目视管理-让难题无从掩藏丰田方式更改了传统式的由前端开发生产制造的作法,高度重视后端消费者要求,后边的工程项目人员根据管理看板告知前工程人员...
2019 - 11 - 04
提起5S有点精益常识或者基础的企业都知道,企业内从上到下都会说10个字,整理,整顿,清扫,清洁,素养,但是很少有企业的5S推行,能够标准化,系统化,日常化,和持续改善,作为一切改善的基石。这个工具和理念的运用,理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是',现场也有很多标示,也有划线定位,每次提及5S的时候都是全场大扫除。说到这点就很想国人教育早起的从小学到高中时代的每周大扫除,作为一种运动,一种形式在企业内不断的上演。01、意识转变5S作为一个简单的工具,作为一种管理的常识,直接体现的就是企业的现场管理水平,这个水平的体现,是在员工?是在中层?是在高层?我们听过很多声音,加强管理,提升现场的管理水平,我们也听过很多口号,看见过很多标语;比如某家企业就是车间现场,楼梯走到挂满了5S宣传标语,但探究到实质,企业的现场令人堪忧——意识没有达到,这个上到高层,下到基层。现状是高层需求,中层策划推动,现场员工执行,这在大多数企业是普遍现象,都需要美观,整洁,有序的生产现场,目标都是好的,结果却始终出不来。02、5S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道,没有哪个人看不懂那10个字,关键的问题是你知道了吗?你深刻的意识到了每个字的精髓了吗?很多企业说老师我们前几年做过5S,最近几年也在做5S,目前您来来我们又开始做5S,一种被迫,一...
2019 - 10 - 15
作为公司内部的六西格玛实践者和推广者,常常会被同事问到怎样进行六西格玛DMAIC项目。提出这个问题的同事,大多是一些接受过六西格玛绿带甚至黑带培训的高手。为什么说他们是高手呢?因为,他们对六西格玛项目过程中所使用的工具都很了解。那为什么还不知道项目怎么做呢?通过与他们交谈才发现,这跟他们之前接受到六西格玛培训内容有关。这些同事所接受到的六西格玛培训几乎都关注在一些工具的讲解,比如MSA、假设检验、实验设计和SPC等。这就导致接受培训的人员对六西格玛项目过程中所使用的工具都很了解。但他们大多没有真正做过六西格玛项目,甚至不知道一个六西格玛项目的“套路”究竟是怎样的。所以,我们今天就来聊聊六西格玛DMAIC的“套路”。D是Define的首字母,也就是定义或者界定。那定义阶段,需要对什么进行定义呢?一是对需要改善的问题进行定义,明确项目需要改善的对象。二是对改善项目进行定义,包括项目成员、项目计划、项目目标、项目范围等等。M是Measure的首字母,也就是测量。在测量阶段,我们需要对过程的输出进行测量,弄清楚当前过程的表现。A是Analyze的首字母,也就是分析。在分析阶段,我们需要对问题产生的原因进行分析,找到导致问题发生的根本原因。I是Improve的首字母,也就是改进。在改进阶段,我们需要根据分析阶段找到的根本原因,制定、筛选并实施一系列改善措施。C是Control的首字母,也就是...
2019 - 09 - 09
精益是企业全体员工参与的持续改善行动精益是企业领导和全体员工一起进行的一场旨在提升企业能力的修炼,修炼的主体是人,修炼的道场是企业现场,修炼的对象是企业流程、设备、系统和员工自己。优秀企业之所以越来越优秀,能够不断提升硬实力和软实力,就是整个团队都有一个共同的信仰,并在既定轨道上持续修炼的结果。◆ 第一个战略思维:关注节流降本,更要关注开源增效。由于竞争的缘故,当企业规模保持不变的时候,利润额和利润率通常是下降的。原因是,原材料和人工成本等通常是上升的,而产品价格多数时候是向下的,利润空间势必受压。所以,制造业要想保持一定水平的利润和利润率,就必须着力做大规模来摊薄成本。如果以为精益就是节流降本一条路,那就大错特错了。◆ 第二个战略思维:关注变动成本,更要关注固定成本。一般来说,材料成本和劳务费属于变动成本的范畴,受关注也是当然。但固定成本却往往被忽视,极大地损害了企业的竞争力水平,这才是大问题。固定成本就是那些不管是否有产出都要付出的成本,比如厂房租金、厂房和装备折旧、资金利息以及管理成本等。在许多企业,资产负债表里有大量的资产,但这些资产不仅没有为企业增加有效产出,反而成为巨大的折旧和利息负担。◆ 第三个战略思维:关注资源价格,更要关注资源效率。我经常会提醒企业领导,与其抱怨外部环境不断恶化,还不如内求,即把关注的焦点放在内部管理上。如何聚焦内部管理呢?有一个很好的方法,就是关...
2019 - 09 - 09
所谓精益生产指的是企业通过企业内部多方面的的变革使得企业的生产管理在最短的时间内实现适应目前的市场需求的目的,通过实施精益生产管理活动来减少企业的生产浪费,把企业中那些多余的东西清除掉,从而减少不必要的浪费,最终起到提升企业生产效率的作用。在精益生产的过程中主要从哪些方面来减少时间的浪费呢?并且提升企业生产效率?一、生产过程中不良产品以及维修方面的浪费。企业在生产过程中肯定会有不良品的出现,而针对这些不良品就需要企业的员工花时间对其进行处理,而这样就造成了企业人力以及物力等方面的浪费。二、企业生产过程中加工方面的浪费。所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容,第一方面指的是多余的加工,另一方面指的是多余的时间以及设备。三、企业内部库存的浪费。大量的库存是不好的现象。由于库存太多,这样肯定会出现一种情况。就是有故障的,计划有误的,品质不一样的,能力不平衡的都堆放在一起。这些问题就会堆放在一起,不利于分门别类。四、产品制造的太多,或者太早的问题方面的浪费。生产过多,提前将生产的费用用掉了,这样会带来由于等待而带来的浪费。五、企业内部搬运方面的浪费。在生产过程中如果设备的摆放没做好就会出现生产原材料等需要进行搬运的情况,在这样的搬运过程中,就需要人力进行搬运,同时也需要浪费一定的空间。六、企业中管理方面的浪费。企业在问题的发生以后,企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施,而...
2019 - 09 - 09
什么是精益生产方式?企业实施精益生产方式能达到什么效果?根据我们了解到精益生产方式的定义以及企业实施精益生产管理降低生产成本提高生产效率“零浪费”的效果。精益生产'零浪费”具体表现在以下七个方面,目标细述为:1、“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。2、“零”库存(Inventory·消减库存)将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。3、“零”浪费(Cost·全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。4、“零”不良(Quality·高品质)不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。5、“零”故障(Maintenance·提高运转率)消除机械设备的故障停机,实现零故障。6、“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。7、“零”灾害(Safety·安全第一)文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”...
2019 - 08 - 15
招工难、员工流失率高正成为社会和企业日益头痛的劳动力问题,与此同时,精益生产在中国各行业也正雨后春笋般蓬勃发展,越来越多的企业意识到通过实施精益生产减少库存、缩短周期、降低成本的重要性与迫切性。然而,中国企业在实施精益生产并享受精益生产带来的效益时,却常常面临着员工高流失率下如何应用精益生产的困境。从精益生产起源和发展的历程来看,精益生产所有的理念和方法基本上都是基于员工相对稳定基础上的,无论是精益生产应用比较广泛的日本或美国,都未曾真正面对过中国目前如此突出的员工高流失率的问题。可以说,这是一个有中国特色的问题。因此,当中国企业开始应用精益生产时,很快就发现,员工的高流失率对精益生产的效果带来很大影响,这些影响主要体现在:1、影响生产线的平衡。精益生产要求生产线的每一个站点按照节拍来平衡生产,员工流失势必对整个产线的平衡产生影响。2、转款过程中的效率低.产前准备工作是精益生产的一项重要工作,而产前培训做的好不好,又是影响生产上线的最大关键。往往培训好的员工,在上线时,员工却突然离职,导致整个生产安排出现异常,影响到最终的大货生产。3、培训困难。精益生产线往往对员工有更高的理论和技术的要求,而企业要投入更多的资源来培训新员工,尤其对劳动密集型的企业,对员工的培训工作更为繁重。更为头痛的是,员工刚开始熟悉了解精益的理念、方法和管理的时候,很快又离开了企业,这让众多的精益推行者疲于应付...
2019 - 08 - 15
精益进入中国企业界已经二十多年。尽管越来越多的制造业企业,甚至服务业企业开始导入、实施精益,尽管5S、标准化作业、改善、看板等精益术语已经成为企业管理者耳熟能详的名字。但是只有不到千分之一的中国企业在实施或部分实施精益,而通过精益大幅度提高质量、降低成本、缩短交货期的企业更是凤毛麟角、屈指可数。个中缘由不少,其中之一是大家对精益有四大误解。误解一:精益是为了裁员精益不能成为管理者裁员的烟幕弹。有许多种方法帮助我们减肥。简单而言,减肥就是降低体重。有一种直截了当、快速见效的方法,但是还没有人采用过这种方法:截肢–将一条腿或一个手臂截掉。这种残忍的方法确实能降低体重,但同时有许多我们不希望看到的副作用。同样,裁员也能减少企业的员工数量,也能使企业显得“精益”。这种方法也有许多我不希望看到的副作用。想象一下,如果企业的员工被告知参与精益活动,使得企业在质量、成本、交货期等方面更有竞争力;几个月以后,他们的努力成果是导致部分同事提前退休、或下岗回家。发生这种事件后,剩下的员工谁还会积极参加精益活动?在困难时期(如宏观调控、经济危机),企业可能必须减员使得企业能够继续生存。就像病人在清除感染和坏死组织的同时进行开放性的局部截肢,是为该病人能够延续生命。但是,企业管理者们不要用精益来粉饰。误解二:实施精益需大笔花钱企业在导入、实施精益转型时需要在员工的培训上花费、也需要管理者和员工一起从事具体...
2019 - 08 - 15
在很多企业中,时而出现精益经理跳槽的情况,究其原因,主要有两个方面的因素:一方面是精益经理这样的人才现在社会的需求量很大,而其数量却不多,从而导致大量的诱惑伴随;另一个方面就是精益经理对公司的现状感到失望,如公司在推行精益生产方面的力度不够或者高层领导不够重视,希望能够找到一个更能支持其的公司。第一方面是由市场决定的,我们不去论它。第二方面的因素值得探讨探讨。我们总是听到精益经理的抱怨声音,但很少听到某个精益经理说公司推行精益生产很顺利,平台很好,是理想的推行平台。觉得这家公司不重视,总是想找一家更重视的。跳完之后还是觉得新公司也不够重视,除了工资高了之外,其他照旧,甚至更糟。因此,精益经理又有新的声音发出:还是做顾问好,公司花那么多钱请顾问公司不可能不重视吧。事实是否如此呢?俗话说:屁股决定脑袋,话虽不好听,但不是完全没有道理。尽管领导都提倡大家不要本位主义,但谁又能没有半点本位主义思想呢?当我们专职负责精益生产和6S咨询推行时,我们常常按照精益本身的思维来考虑事情,比如标准化,比如少人化,比如生产部门多出了几个人,完全可以把人调到质量部。但我们自己做生产主管的时候,我们会不会不给自己留一点空间呢?会不会更愿意多几个人呢(即使我们很懂精益生产),也许不会认为越多越好,但多一点点总是好的。所以适当理解别人的立场,理解他的屁股和他的脑袋,不仅仅是关注自己的脑袋和自己的屁股,或许精益经...
2019 - 08 - 15
自从摩托罗拉公司提出六西格玛的管理理念以来,现在已经被世界上的很多国家和地区所采用,为摩托罗拉、通用、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业带来卓有成效的改善。那六西格玛管理到底从何而来呢,要从质量开始说起, “质量”的概念最早从制造业提出,从1900年开始到20世纪结束。1.操作者时代1900年的制造业主要以作坊式的生产为主,操作者对产品的质量负责,此时期称为“操作者时代”。2.工长时代1918年,产品的工业化以及专业化分工越来越明确。比如,做鞋子,有人专门负责做鞋底、有人专门负责做鞋帮、有人专门负责做鞋面,最后有人把各部分组装成成品。工厂中出现了“工长”这一角色,“工长”负责协调、组织和计划每一道工序,对产品的质量负责。3.检验员时代1937年,“质量”的概念开始成型。例如,鞋子出厂以后发现有质量问题会被退回厂家,并且要求索赔,于是,工厂开始在产品出厂前对鞋子进行检查,质量合格的卖给客户,不合格的要返工或返修,工厂有了专职的检验员以及相应的检验标准、检验设备和检验方法。 4.统计SPC时代一方面,冰箱、洗衣机、电脑以及手机等产品在出厂前都经过检验,检验内容包括材料、工序以及成品,但最终到达用户的产品还是会有质量问题,这是因为产品的检验是抽样检测,不是全检,否则成本太高。另一方面,像卫星、航天飞船等产品数量极少,并且每个产品都要进行检测,偶尔也会出现质量问题,这是因为产品的...
2019 - 07 - 10
离职本是职场很正常的一件事情。但在质量圈,质量总监的阵亡率却是很高的,为何? 这是我在X公司工作的第10年,在去年年初,我有了辞职的念头,于是我打电话给一个已辞职的同事帮我介绍一些公司,这位同事开了一家猎头公司,得知我打算辞职,他就问我:“我记得你以前是厂长,现在管哪个部门?”我回答说我现在是供应链的质量总监,他听后说了一句:“这就难怪了,质量总监这个职位在公司中的阵亡率是很高的。” 的确,在制造业中,只要是稍微有点规模的公司,都会设置一个质量部或品质部,在我接触的企业中,这个部门的主管的离职率相对于别的部门来说,是很高的,究其原因,认为有二。 1几乎所有的公司中,都喜欢把客户投诉、来料异常或生产返工返修之类的问题归纳为质量问题(或品质问题)。而一旦定性为质量问题,包括公司老板在内,大多数人都认为质量部应该对质量问题负责,或者口头上认可人人都要对质量负责,但是真的面对现实时,想法就变了。2质量部的工作成绩不好衡量,不象市场部、开发部等部门,业绩很容易表现出来。虽然有些工作已经开展质量成本统计的工作,但是大多数公司没有做这项工作,这就导致质量总监的工作绩效不好体现,在公司质量管理工作做到好时,老板会把成绩归结到研发、生产、工程等业务部门头上,而对质量状况不满意时,老板又会认为这是因为质量部的工作做得不好。 如何突破此困境? 问题一:什...
2019 - 07 - 09
- 1 -制造企业进行开展5S管理工作,能够建立良好的服务氛围,给客户留下深刻印象;降低企业成本;缩短周期、提高质量;提高现场安全系数;实现生产作业、管理工作规范化、标准化;昂扬员工士气,提高员工素质、提高企业竞争能力。- 2 -5S管理中整理的实施要点,将工作场所中的任何物品共分为必要的与不必要的,必要的留下来,不必要的物品彻底清除。其目的在于腾出空间,防止误用、误送。塑造清爽、有序的工作场所。消除“寻找”的浪费,工作场所清楚明了,不同工种同时工作互不干扰。整整齐齐的工作环境,现场不作区域、轨道、停电与不停电分清。消除过多的积压物品和现场不用的物品。5S现场管理基本内容:整理实施要领(1)自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得见和看不见的地方(如橱柜屉内部、踏板底等)。(2)制定“要和”不要的判别基准。(3)按基准消除不要的物品。(4)重要的是物品的“现使用价值”而不是“原购买价值”。(5)制订废弃物处理方法(分公司要制订文件)。(6)每日自我检查。5S现场管理基本内容:整理的注意点要有决心,不必要的物品应断然有序处理,这是5S的第一步。有无使用价值分开;不良品与合格品分开;必须品与非必须品分开;正要做的与暂时不做的分开;不使用的物品不要;多余的物品不要;造成生产现场不便的不要;闲置设备不要。在整理不要的物品时,应注重以下几个着眼点货架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报部门...
2019 - 07 - 08
第一步曲:培养三种意识 做为品质培训,讲得最多得就是什么叫做品质,怎样做好品质,往往你在台上讲得口干舌头软,台下受训者想睡觉。培训完后,受训者交头接耳,最后汇成一句话:好是好,就是对我们不实用!作为培训者听了,半条小命又气没了。 曾在企业培训过什么是质量,其实就是简简单单一句话:质量=良心+责任心,这样受训者又好记,也容易理解。有时员工自己也会问,我拿了公司的钱,又没干好活,是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情,造成公司大的损失,良心更过不去,生产和品检人员也同样会反问。大家有了这个意识,再适当往下引导,这个质量原因也不是很难控制,只要稍微有点责任心,就不会出这个质量事故了。因为中国人有个习惯,就是怕对不起自己的良心,他们会主动问你,以后我们怎样才能做好品质呢?此时孺子可教也,可以培养员工品质的三种意识了!一是自检意识。产品质量是制造出来的,而不是检验出来的。生产质量控制的密决是:让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品,要自我进行检验,只有自己认为是合格品,才可以流向下道工序或车间,在自检中发现的不合格品,要自已做好标识并把它分开放置。 二是互检意识。对于上道工序或车间流过来的产品,必须员工不要看都不看,就忽拉拉往下做,要检验认为是合格品,才可以进行生产,对查到上工序或车间的质量问题,要及时反馈。坚决做到不制造不良品,不接收不良品,...
2019 - 07 - 08
有关绩效管理的理论、方法和工具正在不断地拓展和完善,然而绩效管理的研究和实践中仍存在一些争议之处。对这些争议进行辨析可能不会得到一致认可的结论,但有助于对绩效管理产生多一份的理解,从而有助于解决实践中多一些的问题。如同菲茨杰拉德指出的:“一流的智力测验就是能力检验,这种能力是指一个人在头脑中同时持有相反的两种观点但仍能正常工作的能力。”定义之辨绩效管理的很多争论源于至今对绩效的定义没有定论:有的主张绩效是结果;有的主张绩效是行为;有的主张绩效是素质;有的主张绩效是素质、行为和结果的结合体。本文坚持“绩效是结果”的观点。“绩效是行为”的观点的关键论据之一是许多工作成果并不一定为行为所能控制,可能会受到与工作无关的其他因素影响。本文认为确实存在行为不能控制的因素能对结果造成影响,但问题的关键是,任何组织真正的目的或存在的价值是取得结果,如果仅仅因为行为和结果之间的关系难以控制就简单地用行为来代替结果,用手段代替目的的话,最终可能造成产生无效的行为而浪费资源。相反的是,如果努力去发掘行为和结果的关系,找到哪些因素可以利用,哪些因素可以去防止,哪些因素可以去影响,做得更为积极和主动,则可以得到更好的结果。进一步地讲,从统计学的角度分析,在多次发生不可控的随机因素影响下会产生一个平均概率分布,即一次事件中,行为和结果的相关关系难以确定,但在多次事件中,结果的好坏必定与行为有关。“绩效是行为”...
2019 - 07 - 08
精益生产管理的六大陷阱,你的企业遇到了几个?近年来,越来越多的企业开始学习精益,不少企业甚至将精益的实施上升到决定企业生死存亡的高度,可是成功者寥寥。根据以往的经验,总结出六大精益管理陷阱,你的企业遇到了几个? 陷阱之一:精益就是做几个项目 持这种观点的大有人在。在导入精益时,绝大部分企业最初的规划就是做一两个精益改善项目。这绝对是对精益的误解。 纵观成功的精益企业,他们与传统企业最大的不同其实不是看板拉动式生产,有按灯系统等,最大的区别在于企业文化不同。就如很多人总结的实施精益的三重境界:工具,系统,文化,企业理念或文化的不同才是企业卓尔不群,基业常青的基础。 企业文化的变革才是推行精益规划的重中之重。而精益文化中把尊重人放在最根本也是最重要的位置,没有对员工的切实关心尊重,精益推广是不会长久地在企业落地生根的。 几乎100%的企业都把企业理念和各种口号写在墙上,几乎都有以人为本之类的表述。可是当和工人聊天时,很多时候我们得到的信息却是拖欠工资,长时间的加班,没有完整的四金,不断的安全事故,靠罚款来管理,大量的人员流失等等。 在这样的企业中实施精益,即使有若干个成功的改善项目,从长久来看,精益必定是失败的。 标陷阱之二:精益只是管理层的事 很多企业实施精益往往是从培训开始的。 老板重视的结果...
2019 - 07 - 08
在精益生产中,价值流分析一般是指通过绘制价值流图,进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本,改善企业运营状况,提升企业竞争力。因此进行价值流分析离不开价值流图。价值流图(Value Stream Mapping,VSM)是一种用来描述物流和信息流的形象化工具。通过从客户到供应商进行图形化的描述,让我们可以通过价值流图全览整个制造供应链的各个环节,从而从战略层面发掘出大的浪费和改进空间,避免盲目的执行改善。而且价值流图是运用统一的图标进行绘制的,是一种通用的精益管理工具,用起来也比较方便。绘制一张完整的价值流图,具体步骤如下。1、计算客户节拍时间:客户节拍时间是基于客户需求和计划工作时间计算出的一种节拍时间,其目的是让生产节拍时间能够与客户需求相适应,即避免过量生产的浪费,也确保能够覆盖客户的需求波动。2、选择产品族:选择工厂典型的产品绘制价值流图,在选择的时候可以从产品的工艺过程长短,产品的复杂程度两个角度进行衡量,选择有代表性的产品。3、绘制现状价值流图:动手绘制之前首先要理解一些注意点:亲自在工厂内走一遍,从成品发货到原材料收货,不要漏掉重要的环节;用标准的图标来进行绘制,重点在于绘制清晰的物料流和信息流。使用现场统计的真实数据而不是理论或标准数据;准备好纸和笔,先进行手绘,事后可以进行电子档整理;邀请团队成员,需有生产,质量,物流,设备等部门人员参加。4、绘制未来价值流图:...
2019 - 07 - 08
一般工厂现场各部门间都有相互推诿、扯皮之事,不但影响产量和质量,还影响部门间和谐的工作关系,究其根源,主要是大家对现场各部门职能认识有偏差所致。当然,也不排除有人揣着明白装糊涂,山头主义、本位主义思想严重,擅长太极和踢足球。现就一些理解,浅谈下生产现场、品质和技术三大部门的职能关系,供大家参考。 工厂现场的生产、品质、技术三大部门,就好比国家的立法、司法、行政三权分立,各司其职,又相互制衡与监督,保障了现场生产的高效有序进行。 技术部就像国家的立法机关,制定工厂现场的相关法律法规,即:生产工艺流程图和作业指导书、检验标准和方法等。并分析解决现场5M1E六大异常问题。原则上,现场生产和品质人员的工作依据(即输入)是技术部提供(输出),即只对口技术部。规范的公司都强调“做任何事情都要有依据”,其专业称呼为:“过程方法”,这是一个非常重要和有效的管理原则,也是ISO9001八大管理原则之一。    品质部就像国家的司法机关,即公检法(公安,检察院,法院),品质部必须充分履行公安的侦测、调查、取证职能,检察院的监督、监管职能及法院的判定、跟踪执行职能;即依据法律法规侦测、监督、判定、处理各种违法乱纪之事(即现场5M1E人员、机器、材料、方法、测量、环境异常),专找坏人坏事,并绳之以法(即体系、过程和产品的监测、监管、判定和处理)。 ...
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